Die Kontur des Rondane ist mit seiner max. "Breite" von ca. 49 mm aus einem 50 mm breiten Flachmaterial gelasert worden. Die "effektive Breite" beträgt allerdings "nur" ca. 47 mm, da ich dei Höhe durch eine geringe Drehung der Kontur "reduzieren" konnte, um das Flachmaterial besser ausnutzen zu können. Absolut kein Problem.
Lasern hat außerdem den Vorteil, dass das Bauteil eingentlich keinerlei mechanischen Belastungen (Kräften, Schwingungen, etc.) wie beim Wasserstahlschneiden oder Fräsen ausgesetzt ist und daher die Halterung (wenn überhaupt) wesentlich einfacher konstruiert werden kann.
Eine äußerst geringe Randzonenveränderung hat man natürlich, da aber das Lasern ja vor allen anderen Arbeiten stattfindet, sollte das nichts ausmachen - man sollte die thermische Belastung durch das Lasern bei der Wärmebehandlung berücksichtigen.
Lasern ist halt eine Option, wenn man mehrere Messer anfertigen will und dabei hohen Wert auf genaue Reproduzierbarkeit legt, was die Kontur angeht. Die Form entspricht dann 100%ig dem, was ich designed habe - wenn die Kontur "von Hand" geschliffen/gesägt/... wird, kann es eben ggf. zu Abweichungen kommen. Da ich allerdings im Vorfeld mit Hilfe der CAD Software viele Prototypen aus Pappe und Holz zur Optimierung der Form verwende, möchte ich, dass die Geometrie des Messers exakt der Geometrie im CAD entspricht. Das hat bislang jedesmal perfekt geklappt. Weiterer postiver Aspekt des CAD/Laser-Verfahrens: Durch die CAD-basierte Erstellung der Konturen und definierten Aussparungen im Material kann ich schon vorab den Schwerpunkt des Messers festlegen und somit das spätere Handling positiv beeinflussen.
Erodieren dürfte zwar noch genauer sein als der Laser, aber durch die geringen Schnittgeschwindigkeiten beim Erodieren wird die Herstellung eine Messerkontur aufgrund der Maschinenzeit zu teuer.
