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Nach anlassen besser Glas ritzen als vorher !?!?

S

Schmiedeglut

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Vor dem Erstellen dieses Themas habe ich in der Suchfunktion und Google gesucht... aber entweder gab es das noch nicht und ich hab mir das eingebildet, oder ich hab was übersehen!

Ich habe Sonntag 4 Messerklingen aus 1.2842 gehärtet. Ausgansmaterial war Flachmaterial was ich nach dem schleifen am Bandschleifer und so spannungsarmgeglüht hatte.
Dann mehrach normalisiert + scharf normalisiert

Nach dem Härten konnte ich auch mit den Klingen halbwegs Glas ritzen, teilweise waren die Ecken zu rund, aber mit der Spitze ging es immer und hat auch zwischendurch wieder gut geklappt... Feile hat nicht gegriffen. Alles wie sonst auch und schon mehrfach erfolgreich gemacht!

Ich war also zufrieden! An dem Abend war es schon spät und ich konnte nicht mehr anlassen... Messer also vorsichtig bei Zimmertemperatur hingelegt und am nächsten Tag bei ca. 180 grad 2x1Std. angelassen.

Den Flextest (also biegen über einem runden Gegenstand und verzugfreies Zurückfedern hat auch anstandslos geklappt) Also die Klinge ist klasse... Ist auch (wie üblich) höllenmässig scharf geworden...

Jetzt NACH dem Anlassen konnte ich problemlos überall an der ganzen Klinge Glas ritzen und hatte subjektiv das Gefühl, dass es viel leichter ging als direkt 5 min. nach dem Härten :confused: Eigentlich verliert der Stahl doch Härte beim Anlassen... und karbide werden wohl auch nicht gewachsen sein bei 180 Grad.... :confused::irre:

Kann mir jemand erklären ob ich mich da einfach täusche, oder wodurch das kommt? Hat jemand von Euch sowas schon mal beobachtet ? Was passiert im Stahl ?

Liebe Grüße

Xzenon
 
Kurze Frage : wann hast die denn den Ritztest nach dem Härten gemacht?

---Du schreibst ja was von 5 min, das hatte ich überlesen---


Die Gefügeumwandlung bzw. die Ausbildung des spröden Martensits braucht etwas Zeit, deshalb kann man Klingen nach dem Härten auch richten.


Meine spontane Überlegung ist also das dies den Ritztest beeinflusst, sofern er sofort nach dem Härten durchgeführt wird!??
Aber nach 5 Minuten ist der Vorgang ja eigentlich schon abgeschlossen.



MOETER
 
Zuletzt bearbeitet:
Ja... 5 Minuten sind bei dem einen mindestens vergangen... aber der Krasseste gefühlte Unterschied war bei dem "großen" und das lag sicherlich 15 Minuten auf dem Amboss nach dem Härten während ich die anderen noch fertiggemacht habe!

Ich glaube langsam ich hab mir das alles nur eingebildet.... mir fällt ums Verrecken keine sinnvolle Erklärung ein warum das tatsächlich so sein sollte!
 
Hallo Xzenonbenz
So ganz erklärlich ist es nicht. Der 1.2842 hat mal kein Sekundärhärtemaximum. Von daher bilden sich keine Sonderkarbide. Durch ein Anlassen bei 180°C sollte auch die Härte von ca. 64 auf ca.60 HRc reduziert worden sein. Möglicherweise war aber noch etwas Restaustenit direkt nach dem Härten vorhanden, der sich dann bei den 180°C umgewandelt hat.

Gruß Klaus
 
Die Beobachtung kann durchaus richtig sein. Klaus hat schon eine gut mögliche Erklärung gegeben. In den kleinen Abmessungen einer Messerklinge liegt die Schneidenhärte oft deutlich höher, als in der Literatur angegeben. Die Angaben im Stahlschlüssel gehen von der Abmessung 25 vierkant aus und da wirken längere Aufheizzeiten, schwächere Abschreckwirkung durch Nachfließen der Hitze aus dem Innern, gegebenenfalls schon Anlassen durch die Restwärme im Innern, wenn der Rand schon martensitisch ist, in Richtung schwächere Härteannahme.
Bei Xzenon könnte es passiert sein, daß durch eine leichte Überhitzung mehr Restaustenit als gewöhnlich entstanden ist, sodaß nach dem Anlassen durch den Zerfall eines Teils dieses Restaustenits die Härte höher war, als nach dem Härten. Die Härteeinbuße durch Anlassen auf 180 Grad ist noch nicht so beträchtlich, daß sie nicht durch den gegenläufigen Vorgang des Austenitzerfalls kompensiert worden sein könnte.
MfG U. Gerfin
 
Hmh... ist das jetzt gut oder schlecht ? :confused:

Nehmen wir an die Temperatur war ganz leicht zu hoch (viel kann es auf keinen Fall gewesen sein, da nur ein Tick weniger kein Glas mehr ritzen konnte)
 
Wenn die Klingen "höllenmäßig" scharf werden und den Flextest gut bestehen, ist das gut !
Man soll natürlich immer vom Guten zum Besseren streben, das braucht aber Zeit und Erfahrung. Mach doch einfach mal ein paar Tests: Zunächst würde ich bei dem 1.2842 bleiben, weil Du damit schon Erfahrungen hast. Im Rahmen der korrekten Wärmebehandlung gibt es eine ganze Menge Spielraum. Wenn du einen temperaturgeregelten Ofen oder Zugang dazu hast, kannst Du mal die möglichen Härtetemperaturen austesten- Sagen wir mal von 740-840 Grad. Danach kann man noch die Aufheizzeiten und Haltezeiten variieren. Wenn man im Rahmen der empfohlenen Härterichtlinien bleibt, werden sich da keine großen, aber vielleicht doch merkbare Unterschiede zeigen. Auch die Anlaßtemperatur kann variiert werden. Wo Schlagzähigkeit keine Rolle spielt, also bei kleinen Klingen, kann man auch mit der Anlaßtemperatur mal in den beginnenden Bereich der Blausprödigkeit gehen. Das macht man natürlich mit Reststücken und einfachen Geometrien.
Weitere Versuche lassen sich unter Einbeziehung der Vorbehandlung machen, etwa durch Kombination der letzten Feinschmiedebehandlung im Schneidenbereich mit scharfem Normalglühen.
Es ist wie gesagt nicht so, daß man dabei Quantensprünge in der Qualität machen kann- die Stahl- und Härtereifachleute, die die Richtlinien für das Härten aufgestellt haben, verstanden ihr Handwerk.
Es läßt sich aber doch eine Feinabstimmung einstellen, mit der man mit den gegebenen Mitteln besonders zweckentsprechende Ergebnisse erzielen kann. Ich erziele- mindestens subjektiv- mit einem Härten aus dem Schmiedefeuer bessere Ergebnisse als mit dem Härteofen, insbesondere, wenn es um extrem scharfe Schneiden geht. Ich führe das darauf zurück, daß ich versuche, möglichst nahe an die Wirkungsweise induktiver Erhitzung- also schnellstmöglicher Erhitzung auf Härtetemperatur bei leichter Überhitzung- zu kommen. Eine Schneidenhärte nach Anlassen bei 200 Grad von 1200 HV könnte darauf schließen lassen, daß ich nicht ganz falsch liege.
MfG U. Gerfin
 
@U.Gerfin

Was ist HV ? Ich kenne bisher nur HRC ....

Nur mal um den Unterschied zwischen Härteofen und Gasesse herauszuarbeiten:

tust Du das werkstück da rein wenn der Ofen sich noch aufheizt, oder erst wenn die Temperatur schon erreicht ist ?
Im 2. Fall wäre es doch identisch mit dem Härten in der Gasesse... da hab ich auch schon die Temperatur und tu das Werkstück rein :confused:

Wäre es sinnvoller meine Gasesse zum Härten mit einem Thermometer auszurüsten, oder aus Schamott/Feuerleichtsteinen einen Ofen zu bauen wie im Beitrag im Werkzeugforum beschrieben ? Welchen Vorteil hat denn dann überhaupt ein Härteofen für c-stähle, ausser der genaueren Temperaturkontrolle ?

Gruß

Xzenon
 
@Xzenon
Was ist HV ? Ich kenne bisher nur HRC ....
Zum Vergrößern anklicken....
HV ist die Vickershärte. Und 1200 HV sind sage und schreibe so 70 - 74 HRc.
@Ulrich
Eine Schneidenhärte nach Anlassen bei 200 Grad von 1200 HV könnte darauf schließen lassen, daß ich nicht ganz falsch liege.
Zum Vergrößern anklicken....
Das ist ja echt gigantisch. Ich glaub, ich muß mich auch mal am 1.2842 versuchen. Mit welcher Belastung hast Du die 1200 HV ermittelt? HV30 oder Kleinlast?

Klaus
 
Hallo Klaus !
Bei der von mir erwähnten Klinge handelte es sich nicht um 1.2842, sondern um Damast aus 1.2516 und Feile. Es handelt sich um eine Taschenmesserklinge, die jetzt im Besitz von Georg v. Tardy ist. Ich habe die Härte nicht selbst gemessen, sondern Georg berichtete mir davon. Da er die Werte selbst anzweifelte, hat er, wie er mir erzählte, immer wieder gemessen. Ich gehe daher davon aus, daß er mit Kleinlast gearbeitet hat.
Einzelheiten müßte man von ihm selbst erfragen. Seine Internetseiten über Damszenerstahl sind nach wie vor lesenswert und betrachtenswert, da er auch eine systematische Übersicht über Damastmuster und ihre Vor- und Nachteile bietet.
MfG U. Gerfin
 
Hallo Ihr

Da ich das zufällig "aus erster Hand" weiß:

Georg erklärt sich das so, dass er beim Messen nach Vickers (jawoll, Kleinlast) wohl nicht anders konnte, als Karbide, also Hartphasen zu erwischen...
Wenn ich das richtig im Kopf habe hat er an einem ähnlichen Stück Material oder sogar an der besagten Klinge Metallographie gemacht, mit dem Ergebnis, dass die Karbide (Zitat): " Wie auf einer Perlenschnur" entlang der Schneide aufgereiht waren. So dass man per Vickersprüfung fast nicht anders konnte, als ein (sehr feines!) Karbid zu erwischen...

Alles ohne Gewähr....

Ich habe die besagte Klinge aber gesehen und befingert und muß sagen, die hält, was sie verspricht....

Wie schafft man sowas?

Gewissenhafte Wärmebehandlung und einhalten aller wichtigen Parameter plus eine gehörige Portion Glück und Erfahrung :D
Das Ulrich der "Lehrmeister" war, ist sicherlich auch nicht ganz unschuldig an so einem Ergebnis ;-)
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo Xzenonbenz,

es gibt nur eine Erklärung für die nach dem Anlassen höhere Härte als nach dem Abschrecken: Bei Abschrecken hat sich viel (ca. 20-30%) weicher Restaustenit gebildet aufgrund zu hoher Härtetemperatur (ca. 30 Grad C). Beim Anlassen wandelt sich dieser Restaustenit auch in Martensit um, so dass es zu einem geringen Anstieg der Härte kommt (ca. 2 HRC). Besser und vollständiger liese sich dieser Restaustenit jedoch umwandeln durch Tiefkühlen.
 
Also das Tiefkühlen kenne ich bisher nur von hochlegierten Stählen...

ich habe bisher immer noch nicht herausfinden können, warum tiefkühlen besser das Restaustensit umwandelt als Anlassen. Ich glaube ja dass es so ist... aber warum ?? Was passiert dabei ???

Wenn jemand von Euch die Geduld aufbringen kann mir das bei Gelegenheit mal kurz zu erklären wäre ich wirklich happy!

Wenn ich jetzt genau die Härtetemp. nehme und nicht 30 Grad zu viel hätte... gibt das dann zwangsläufig ein besseres Ergebnis als etwas zu hoch zu härten und dann gegen das Restaustensit anzukämpfen ? Laut U.Gerfin ist eine leichte Überhitzung ja von Vorteil !?

Zu der besagten Klinge muss ich anmerken: Sie hat mittlerweile auf meiner Jet einen Schleifwinkel von 15Grad (insgesamt) bekommen (ich glaube Roman empfiehlt beim 2842 sogar nur 25 Grad) und durch den 250er Stein einen leichten Hohlschliff. (ist ja eh ein Küchenmesser --> in der Galerie das "Gyuto mit Ebenholz" ... dort allerdings noch ohne den Jet-Schliff zu sehen)
Also die Klinge ist so scharf geworden, dass ich eine "Romanschärfe" erhalten habe und problemlos beim ersten Versuch meine Haare spalten konnte! Sagt das was über die Qualität aus, oder sind auch 1.2842 Klingen bei mittelmässiger WB grundsätzlich dazu in der Lage ?

Ich will morgen wieder Klingen härten und daher entweder alles genauso machen, oder halt ggf. meine Vorgehensweise verändern!

Aber bisher sind folgende Faktoren zusammengekommen:

1.Vor dem Anlassen konnte sie Glas ritzen
2. Nach dem Anlassen sogar noch besser
3. Flexitest bestanden
4. Feiner Anschliff war möglich
5. Haare spalten klappt

Kann ich noch irgendwas machen um die Qualität zu testen ? HRC Prüfgerät habe ich leider nicht... ich muss also auf Hausmittelchen zurückgreifen!

Als nächstes teste ich aus, wie lange ich damit in der Küche arbeiten kann bevor ich nachschärfen muss (das ist bei mir, wenn es nicht mehr leichtgängig rasiert und/oder ich ohne eine schneidbewegung nicht mehr Papier zertrennen kann) :steirer:

Ich werde weiter berichten und freue mich schon auf Eure Antworten zu meinen Fragen!

Liebe Grüße

Xzenon
 
zur Qualität:
das hört sich doch recht ordentlich an, was Du so schreibst. Wenn der Flextest bei der Geometrie bestanden wird, muss man von einem sehr guten Ergebnis ausgehen.

Zum Restaustenit:
Wurde zu viel C in Lösung gebracht (zu hohe Härtetemperatur oder zu lange Haltezeit), so sinkt die Temperatur, bei der die Martensitumwandlung beginnt (Ms) und ebenfalls diejenige, bei der die Umwandlung abgeschlossen ist (Mf) - bis unter Raumtemperatur.
Um dann eine vollständige Umwandlung zu erwirken, kommt die Tiefkühlbehandlung ins Spiel.
Gleichfalls bewirken die Legierungselemente Mn, Ni und N eine Herabsetzung von Ms und Mf.
Siehe: rtr-w07.pdf
(Seite 7).
Interessant auch:
MB450_2005.pdf

Irgendwo (ich find`s leider nicht mehr) wurde für 1.2510 und ich glaube auch für 1.2842 in Verbindung mit Messwerkzeugen eine Tiefkühlbehandlung vorgeschlagen. In diesem Zusammenhang wurde auch von einer Erhöhung der Härte um 1-3 HRC berichtet.

An sich ist (bei Herabgesetzter Mf) eine Tiefkühlbehandlung zum Erreichen von Mf der direkte Weg zu einer vollständigen Umwandlung.

Anlassen wirkt eher "indirekt", da Restaustenit beseitigt wird, indem Karbide aus dem Austenit ausgeschieden werden. Dadurch verarmt der Austenit an C und klappt noch zu Martensit um.

Je länger der Austenit unbehandelt bleibt, desto stabiler wird er - desto schlechter läßt er sich noch umwandeln.
Herbert hatte (glaube ich) mal von dem Fund einer über tausend Jahre alten Klinge berichtet, die noch Restaustenit aufwies.

Ich hatte auch schon einmal über eine Leistungssteigerung durch Tiefkühlen nachgedacht.
Ich würde jedoch den Einfluss nicht überbewerten. Andere Faktoren, wie z.B. Klingengeometrie über wohl einen wesentlich größeren Einfluss aus.

Davon ab hatte ich subjektiv auch schon den Eindruck (wie U.Gerfin), dass in der Flamme gehärtete Klingen (wahrscheinlich durch die hohe Aufheizgeschwindigkeit) zu besonders guten Ergebnissen führen.

Die erreichbare Schärfe sagt an sich nichts über die Qualität aus. Selbst Baustahl kann sehr sehr scharf werden - allerdings nicht für lange Zeit.

Gruß,
Torsten
 
Damit kein falscher Eindruck entsteht: Ich empfehle keinesfalls generell ein leichtes Überhitzen- im Gegenteil: Grundsätzlich sollte man von der niedrigst möglichen Härtetemperatur abschrecken. Überhitzen- und das muß gar nicht mal nur ein leichtes Überhitzen sein- kann dann nützlich sein, wenn es so schnell geht, daß ein Kornwachstum zu vernachlässigen ist. Das klassische Modell sind die induktiv gehärtetenm Spitzen hochwertiger Sägen. Dem kann man versuchen, sich zu nähern. Voraussetzung ist eine gute Vorbehandlung zur Erzielung eines möglichst feinen Ausgangsgefüges.
Die Wirkung des Tiefkühlens hat Torsten schön erklärt. In der Praxis hat man schon vor knapp hundert Jahren festgestellt, daß man bei übereutektoidischen Stählen keine höhere Härte erreicht, wenn man sie aus dem Zustand vollständiger Karbidlösung abschreckt. Sie werden daher in der Regel so behandelt, als wären sie eutektoidisch, werden also von ca 750 Grad abgeschreckt, wenn nicht schwer lösliche Sonderkarbide eine Erhöhung der Härtetemperatur verlangen. Auch beim Abschrecken von der niedrigeren Temperatur entsteht aber noch Restaustenit, der die erreichbare Härte etwas herabsetzt. Man könnte nun diesen Härteverlust weitgehend vermeiden, indem man tief kühlt, sodaß man weiter unter dem Martensitpunkt kommt. Dadurch läßt sich die theoretisch mögliche Härte der höher C-haltigen Stähle annäherungsweise erreichen. Im Idealfall-den es bei normalen Dimensionen nicht gibt- hätte man dann reines Martensitgefüge mit hoher Härte, die ohne weiteres über 70 HRC liegen könnte. Rose- einer der großen Stahlforscher des letzten Jahrhunderts hat mit kleinen Stahlstückchen -unter 2 mm Dicke - Härteversuche gemacht und ist dabei in die genannten Dimensionen der Härte gekommen.
Ein Grund zu übertriebenem Jubel ist das aber nicht: Die Stahlstruktur mit nahezu 100 % Martensit ist spröde und muß angelassen werden.
Beim Anlassen reinen Martensits fällt aber praktisch die erste Anlaßstufe- Umwandlung eines Teils des Restautsenits weg. Der Härteverlust ist also deutlich höher, als bei Material mit Restaustenit. Bei Rapatz ist im Kapitel "Anlassen der Werkzeugstähle" auf s. 64 ein Schaubild, das die Härteabnahme zweier identischer Werkzeugstähle nach unterschiedlicher Härtung zeigt. Während Stahl 1 nach dem Abschrecken bei ca 67 HRC liegt, kommt der andere nur auf ca. 62 HRC.
Bei 200 Grad Anlaßtemperatur hat der eine immer noch ca 61 HRC, der ursprünglich wesentlich härtere noch ca. 62,5 HRC. Bei 250 Grad hat sich die Härte dann völlig ausgeglichen.
Das zeigt, daß die Tiefkühlung bei wenig legierten Stählen mit wenig Restaustenit sicher nicht schlecht ist. Leichte verbleibende Vorteile in der Härte werden aber durch die erhöhte Gefahr von Härterissen wieder aufgewogen. Auch bei höher legierten Stählen, wo die Wirkung wesentlich stärker ist, streitet man noch über den Nutzeffekt. Letztlich ist es eine wirtschaftliche Frage-welche Möglichkeiten sind vorhanden- und ein bißchen wohl auch Glaubensfrage. In Amerika wird mehr tiefgekühlt, in Deutschland mehr angelassen.
MfG U. Gerfin
 
Danke Ihr 2! Ich denke jetzt habe ich das Grundprinzip halbwegs verstanden.

Nochmal zum Flextest, weil xtorsten das so hervorhebt...
Ich verstehe unter dem Flextest, dass ich die Klinge auf einen 5mm Durchmesser runden Kupferpin lege und ca. 20 grad anwinkel, dass die Schneide wuasi aufliegt und der Rücken keinen Kontakt hat. Jetzt biege ich die Schneide mit leichtem Druck über den runden Pin.

Wenn ich keine Ausbrüche habe und die klinge zurückfedert und nicht verbiegt, dann war das für mich ein erfolgreicher Flextest! Ist das identlisch mit dem was auch alle anderen im Sinn haben, oder reden wir von was völlig unterschiedlichem ? Ich meine... wenn ich schon teste und davon berichte, dann sollten wir da schon das gleich meinen :super:

Gruß

Xzenon
 
Noch einen Beitrag zum Thema Restaustenit:
Es gibt Untersuchungen, die zeigen, dass Restaustenit unter bestimmten Bedingungen vorteilhaft und deshalb erwünscht ist:
Wenn gehärtete Teile wie Zahnräder unter schmutzigen Bedingungen laufen, können sich harte Schmutzteilchen in den sehr weichen Restaustenit eindrücken und können damit nicht mehr zum Verschleiss der Oberflächen beitragen.
Bei Messern bietet aber das Vorhandensein von Restaustenit meines Erachtens keinen Vorteil. Deshalb empfehle ich, ebenso wie U. Gerfin, Restaustenit möglichst zu vermeiden, indem eine möglichst niedrige Härtetemperatur gewählt wird.
Noch eine Frage an U. Gerfin in eigener Sache: Woher hast du deine ausgezeichneten Werkstoffkenntnisse? Bist du vielleicht Professor?
 
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