Schliffwinkel der Schneide bestimmen mit Laserpointer und Messband
Insbesondere zum Nachschärfen wollte ich den Schliffwinkel nachmessen, mit dem ein neues Messer ausgeliefert wurde.
Dies funktioniert ganz gut mit Hilfe eines Laserpointers und einem Messband. Die Idee dabei ist die, dass der Laserstrahl an der Schneide in einem vom Schliffwinkel abhängigen Winkel reflektiert wird. Dadurch trifft der abgelenkte Teil des Strahls eine ebene Projektionsfläche (Wand, Buch etc.) an einer anderen Stelle, als der nicht abgelenkte Teil.
Nach Abstandsmessungen (Messband) zwischen Schneide, Projektionsfläche und abgelenktem Strahl, wird dann der Schliffwinkel errechnet.
Voraussetzung für diese Art der Messung ist allerdings, dass die Schneide einen Flachschliff hat. Des weitern gehe ich von einem beidseitigen Flachschliff aus.
Aber nun der Reihe nach:
Für alle Versuche sollte der Raum abgedunkelt sein. In hellem Licht sind die z.T. schwachen Reflektionsmuster des Laserstrahls nicht zu erkennen.
Schritt 1: Mit Messaufbau und Reflektionsmuster vertraut machen.
Der Laserstrahl soll senkrecht so auf die Schneide gerichtet werden, dass die Schneide mittig im Strahl liegt, der Strahl parallel zur Klingenfläche verläuft und Strahl und Schneide einen rechten Winkel bilden. Etwa so, als wolle man den Laserstrahl längs zerteilen. Die Projektionsfläche soll ebenfalls senkrecht zum Laserstrahl liegen.
Um dies auszuprobieren, legt man das Messer mit dem Rücken auf ein Blatt Papier, die Schneide zeigt nach oben. Nun richtet man den Laserpointer (aus der Hand) nach unten senkrecht auf die Schneide.
Macht man es richtig, so erhält man ein symmetrisches Muster auf dem Papier:
Sollte sich dieses Muster garnicht einstellen, hat die Schneide vermutlich keinen Flachschliff.
Schritt 2: Der konkrete Messaufbau
Im Prinzip war bei Schritt 1 schon alles notwendige enthalten. Um aber eine bessere Messgenauigkeit zu erhalten, muss der Abstand zwischen Schneide und Projekttionsfläche erhöht werden. Dieser betrug in Schritt 1 nur wenige Zentimeter (Abstand zwischen Papier und Schneide) und soll nun auf ca. 10 bis 20 Zentimeter erhöht werden.
Wie man den Aufbau konkret macht, ist jedem selbst überlassen. Hier nur ein Beispiel: Um den Schliffwinkel bei einem Klappmesser zu bestimmen, habe ich dieses nahe einer Wand, die als Projektionsfläche dient, auf dem Boden auf den Griffrücken gelegt und die Klinge um 90° ausgeklappt, so daß sie senkrecht nach oben steht. Den Laserpointer (zum Glück auf "Dauerfeuer" schaltbar, sonst Taster z.B. mit einem Stück Klebeband fixieren) habe ich auf eine kleine Schachtel gelegt, damit die Höhe stimmt. Anschließend alles so lange verschoben, bis sich das symmetrische Muster auf der Wand abzeichnete. Nun konnte ich die Abstände in Ruhe mit dem Messband ausmessen.
Folgende Abstände werden benötigt:
Schritt 3: Ausrechnen
Der Schliffwinkel a errechnet sich nun wie folgt:
Der Taschenrechner sollte hier in Grad, nicht in Bogenmaß rechnen.
atan ist der inverse Tangens, auf dem Windows-Taschenrechner Calc.exe drückt man dazu erst "Inv", dann "tan".
Welche Einheit (m, mm, cm) man für h und d verwendet, ist egal, es muss nur für beide die selbe sein.
Beispielrechnung: Bei meinem Benchmade 943 habe ich folgende Werte ermittelt:
h = 0,142 m
d = 0,305 m
a = 23,5°
Viel Spaß bei eigenen Messungen!
Insbesondere zum Nachschärfen wollte ich den Schliffwinkel nachmessen, mit dem ein neues Messer ausgeliefert wurde.
Dies funktioniert ganz gut mit Hilfe eines Laserpointers und einem Messband. Die Idee dabei ist die, dass der Laserstrahl an der Schneide in einem vom Schliffwinkel abhängigen Winkel reflektiert wird. Dadurch trifft der abgelenkte Teil des Strahls eine ebene Projektionsfläche (Wand, Buch etc.) an einer anderen Stelle, als der nicht abgelenkte Teil.
Nach Abstandsmessungen (Messband) zwischen Schneide, Projektionsfläche und abgelenktem Strahl, wird dann der Schliffwinkel errechnet.
Voraussetzung für diese Art der Messung ist allerdings, dass die Schneide einen Flachschliff hat. Des weitern gehe ich von einem beidseitigen Flachschliff aus.
Aber nun der Reihe nach:
Für alle Versuche sollte der Raum abgedunkelt sein. In hellem Licht sind die z.T. schwachen Reflektionsmuster des Laserstrahls nicht zu erkennen.
Schritt 1: Mit Messaufbau und Reflektionsmuster vertraut machen.
Der Laserstrahl soll senkrecht so auf die Schneide gerichtet werden, dass die Schneide mittig im Strahl liegt, der Strahl parallel zur Klingenfläche verläuft und Strahl und Schneide einen rechten Winkel bilden. Etwa so, als wolle man den Laserstrahl längs zerteilen. Die Projektionsfläche soll ebenfalls senkrecht zum Laserstrahl liegen.
Um dies auszuprobieren, legt man das Messer mit dem Rücken auf ein Blatt Papier, die Schneide zeigt nach oben. Nun richtet man den Laserpointer (aus der Hand) nach unten senkrecht auf die Schneide.
Macht man es richtig, so erhält man ein symmetrisches Muster auf dem Papier:
- In der Mitte ein heller Punkt, der durch den Schatten der Klinge geteilt ist. Dies ist der Teil des Laserstrahls, der seitlich an der Klinge vorbei scheint.
- Jeweils links und rechts der Mitte ein heller Punkt- bis Sichelförmiger Fleck. Dieser stammt von Reflektion an der sich zur Schneide hin verjüngenden Klinge. Beide Flecke sollten den selben Abstand zur Mitte haben.
- Und noch weiter außen jeweils links und rechts eine schwächer leuchtende Sichel. Diese stammt von der Reflektion an der Schneide. Beide Sicheln sollten den selben Abstand zur Mitte haben, sich zur Mitte hin "öffnen" und symmetrisch sein, also nicht irgendwie "schief".
Sollte sich dieses Muster garnicht einstellen, hat die Schneide vermutlich keinen Flachschliff.
Schritt 2: Der konkrete Messaufbau
Im Prinzip war bei Schritt 1 schon alles notwendige enthalten. Um aber eine bessere Messgenauigkeit zu erhalten, muss der Abstand zwischen Schneide und Projekttionsfläche erhöht werden. Dieser betrug in Schritt 1 nur wenige Zentimeter (Abstand zwischen Papier und Schneide) und soll nun auf ca. 10 bis 20 Zentimeter erhöht werden.
Wie man den Aufbau konkret macht, ist jedem selbst überlassen. Hier nur ein Beispiel: Um den Schliffwinkel bei einem Klappmesser zu bestimmen, habe ich dieses nahe einer Wand, die als Projektionsfläche dient, auf dem Boden auf den Griffrücken gelegt und die Klinge um 90° ausgeklappt, so daß sie senkrecht nach oben steht. Den Laserpointer (zum Glück auf "Dauerfeuer" schaltbar, sonst Taster z.B. mit einem Stück Klebeband fixieren) habe ich auf eine kleine Schachtel gelegt, damit die Höhe stimmt. Anschließend alles so lange verschoben, bis sich das symmetrische Muster auf der Wand abzeichnete. Nun konnte ich die Abstände in Ruhe mit dem Messband ausmessen.
Folgende Abstände werden benötigt:
- Abstand h der Klinge zur Projektionsfläche.
- Abstand d der äußeren Sichel zur Mitte. Wegen der Symmetrie kann man auch den Abstand der beiden Sicheln messen und durch 2 teilen. Für den Sichelabstand gilt der entfernteste Punkt auf der Sichel.
Schritt 3: Ausrechnen
Der Schliffwinkel a errechnet sich nun wie folgt:
Der Taschenrechner sollte hier in Grad, nicht in Bogenmaß rechnen.
atan ist der inverse Tangens, auf dem Windows-Taschenrechner Calc.exe drückt man dazu erst "Inv", dann "tan".
Welche Einheit (m, mm, cm) man für h und d verwendet, ist egal, es muss nur für beide die selbe sein.
Beispielrechnung: Bei meinem Benchmade 943 habe ich folgende Werte ermittelt:
h = 0,142 m
d = 0,305 m
a = 23,5°
Viel Spaß bei eigenen Messungen!
