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gast
Gast
So, es ist vollbracht, meine eigene Limited Edition ist fertig geworden. Aber fangen wir mal beim Anfang an.
Gestern Nachmittag entschloss ich mich dazu an meinem Benchmade 707 eine kleine Schönheitskorrektur zu unterziehen. Da Benchmade für das 707 scheinbar keine Veränderung in diesem Jahr vorgesehen hat und mir die Kombination schwarzes Alu mit schwarzer G10 Einlage nicht wirklich zugesagte, dachte ich mir: tausch ich die Einlagen eben aus!
Aber da hatte ich die Rechnung ohne den Wirt gemacht, denn so einfach wollten die Aluschalen die Einlage nicht hergeben, weder heißes Wasser noch der Heissluftfön brachte ein Ergebnis. Nagut, dann werde ich geschickt hebeln ohne den Rand zu verletzten, die Einlage nimmt zwar dann Schaden, aber was solls, sie sollte schwerem braunen Sattlerleder weichen. Aber das 707 schreubte sich wehemend. Gut, meine letzte Möglichkeit: ich dremel es heraus! Ihr könnt euch denken das das nicht die aller beste Idee war. Zwar hatte ich nach einer Stunde die Einlagen draußen und der Rand hatte pro Schale auch nur zwei mini Stellen an der die Anodisierung ab war, doch ich hatte die Lust verloren daran weiterzuarbeiten.
Da fiel mir ein, das ich noch eine kleine, hochfeste Carbonplatte "herumliegen" hatte. Es handelte sich dabei um eine Testplatte für eine schusssichere Weste eines namenhaften Herstellers (mehr kann/darf ich nicht sagen).
Also fing ich an zwei Schalen herauszuschneiden. Danach wurde jede Originalschale auf eine Platte geklemmt und die Löcher gebohrt. Schwierigkeiten machten die Aussparung für die Feder des Axislocks und die Buchsen der Griffschrauben die leider nicht gesteckt sondern eingepresst waren. Waren, den so robust ist Alu nunmal nicht. Die original Schale war damit hinüber, ab hier gab es kein Zurück. Ich habe die Buchsen dann wieder neu versenkt und verklebt. Es gibt wirklich einfachere Messerkonstrutionen für solche Experimente als ein Axis Lock. Vorallem wenn es ein Erstlingswerk ist.
Irgendwann heute Spätnachmittag waren beide Schalen aber fertig, und ich ebenso, es kostet mich alles in allem 9 Stunden. Daher habe ich auch keinen Elan mehr für gute Fotos gehabt, ich hoffe ihr kommt mit Folgenden zurecht.
Doch bevor ich sie euch zeige, möchte ich diesen Thread den tapferen Werkzeugen widmen, die bei dieser Materialschlacht ihr Leben ließen:
- ein 4,5mm Stahlbohrer
- fünf Sägeblätter für die Dekupiersäge
- zwei Dremel Fräsaufsätze
- ein Dremel Diamantfräser
- zwei Dremel Schleifaufsätze
- sowie unzählige Blätter Schleifpapier jeglicher Körnung
und hier die Bilder, ich hoffe sie gefallen euch, mein eigenes 707CF, es ist jetzt etwas breiter, die CF Platte hatte 3mm, die Originalschale nur 2. Dennoch ist das Gewicht nocheinmal heruntergegangen, statt 69g ohne Clip wiegt das Messer nun 65g. Die Clipbohrungen habe ich bewusst weggelassen, ich benutzte den Clip auch vorher nicht. Vielleicht bohr ich sie noch nach, dann aber nur für mich als Rechtshänder auf eine Seite.
Gestern Nachmittag entschloss ich mich dazu an meinem Benchmade 707 eine kleine Schönheitskorrektur zu unterziehen. Da Benchmade für das 707 scheinbar keine Veränderung in diesem Jahr vorgesehen hat und mir die Kombination schwarzes Alu mit schwarzer G10 Einlage nicht wirklich zugesagte, dachte ich mir: tausch ich die Einlagen eben aus!
Aber da hatte ich die Rechnung ohne den Wirt gemacht, denn so einfach wollten die Aluschalen die Einlage nicht hergeben, weder heißes Wasser noch der Heissluftfön brachte ein Ergebnis. Nagut, dann werde ich geschickt hebeln ohne den Rand zu verletzten, die Einlage nimmt zwar dann Schaden, aber was solls, sie sollte schwerem braunen Sattlerleder weichen. Aber das 707 schreubte sich wehemend. Gut, meine letzte Möglichkeit: ich dremel es heraus! Ihr könnt euch denken das das nicht die aller beste Idee war. Zwar hatte ich nach einer Stunde die Einlagen draußen und der Rand hatte pro Schale auch nur zwei mini Stellen an der die Anodisierung ab war, doch ich hatte die Lust verloren daran weiterzuarbeiten.
Da fiel mir ein, das ich noch eine kleine, hochfeste Carbonplatte "herumliegen" hatte. Es handelte sich dabei um eine Testplatte für eine schusssichere Weste eines namenhaften Herstellers (mehr kann/darf ich nicht sagen).
Also fing ich an zwei Schalen herauszuschneiden. Danach wurde jede Originalschale auf eine Platte geklemmt und die Löcher gebohrt. Schwierigkeiten machten die Aussparung für die Feder des Axislocks und die Buchsen der Griffschrauben die leider nicht gesteckt sondern eingepresst waren. Waren, den so robust ist Alu nunmal nicht. Die original Schale war damit hinüber, ab hier gab es kein Zurück. Ich habe die Buchsen dann wieder neu versenkt und verklebt. Es gibt wirklich einfachere Messerkonstrutionen für solche Experimente als ein Axis Lock. Vorallem wenn es ein Erstlingswerk ist.
Irgendwann heute Spätnachmittag waren beide Schalen aber fertig, und ich ebenso, es kostet mich alles in allem 9 Stunden. Daher habe ich auch keinen Elan mehr für gute Fotos gehabt, ich hoffe ihr kommt mit Folgenden zurecht.
Doch bevor ich sie euch zeige, möchte ich diesen Thread den tapferen Werkzeugen widmen, die bei dieser Materialschlacht ihr Leben ließen:
- ein 4,5mm Stahlbohrer
- fünf Sägeblätter für die Dekupiersäge
- zwei Dremel Fräsaufsätze
- ein Dremel Diamantfräser
- zwei Dremel Schleifaufsätze
- sowie unzählige Blätter Schleifpapier jeglicher Körnung
und hier die Bilder, ich hoffe sie gefallen euch, mein eigenes 707CF, es ist jetzt etwas breiter, die CF Platte hatte 3mm, die Originalschale nur 2. Dennoch ist das Gewicht nocheinmal heruntergegangen, statt 69g ohne Clip wiegt das Messer nun 65g. Die Clipbohrungen habe ich bewusst weggelassen, ich benutzte den Clip auch vorher nicht. Vielleicht bohr ich sie noch nach, dann aber nur für mich als Rechtshänder auf eine Seite.
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