Mit verdünnter Schwefelsäure allein ist es nicht getan, üblicherweise wird zum Verkupfern zusätzlich Kupfersulfat benutzt, dazu kommen noch Glanzbildner und weitere Zusätze, u.a. zum reduzieren der Oberflächenspannung. Ganz so einfach ist es also nicht, sonst würden nicht verschiedene Chemiekonzerne (z.B. C.H. Erbslöh)
http://www.cherbsloeh.de/produkte/leiterplatten.html ganze Entwicklungsabteilungen beschäftigen und sonst gäbs auch nicht die Fachschule für Oberflächentechnik in Schwäbisch Gmünd.
Oberflächenqualität und abgeschiedene Schichtstärke sind abhängig von der Stromdichte, ist die zu hoch ergibt sich eine rauhe Oberfläche mit Knospenbildung. Das macht speziell bei unregelmässig geformten Geometrien Probleme, da hier die Stromdichte nicht homogen ist. Im Industriellen Einsatz wird das z.B. mit Pulse Plating und ReversePulse Plating Verahren kompensiert. (Gepulste Gleichspannung, bzw. Wechselspannung mit Offset.
Stromdichte ist auch abhängig vom verwendeten Elektrolyt, als Richtwert kann man da mal bei so ca. 2A/dm² ansetzen.
Umfassende Fachliteratur gibts unter anderem beim Leutze Verlag.
http://www.leuze-verlag.de/
Wenn also was brauchbares rauskommen soll ists nicht damit getan einfach ne Kupferelektrode und das Werkstück in verdünnte Schwefelsäure zu hängen und ein Netzteil anzuschliessen. Weiterhin ist die Haftfestigkeit von galvanisch abgeschiedenen Schichten nicht so der Hit, wehalb als Startschicht eine chemische Verkupferung deutlich günstiger wäre.
Probleme gibts dann nicht nur bei der Beschaffung der Chemikalien sondern auch bei deren Entsorgung, Kupfersulfatlösung im Abwasser ist nicht so gern gesehn..(und lässt sich auch bis zum Verursacher nachweisen)
Alles in allem kann man also ampfehlen das von jemandem machen zu lassen der weiss was er tut, der das nötige Equipment hat und bei dem was brauchbares rauskommt, alles andere ist Quatsch.
