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Küchenmesser aus Gattersägeblatt- Wärmebehandlung

Ich meine mich zu erinnern, dass Uli Gerfin und auch Roman schon mal empfohlen haben, bei solchen dünnen Querschmitten/Ausschliffen die untere Temperatur aus dem "Fenster" zu verwenden, auf keinen Fall mit Wasser abschrecken, das Öl erwärmen, 40 - 50°C, evtl. sogar noch wärmer.

Der dünne Auschliff kann dem Rohling den Rest gegeben haben, Wellenwurf ist ein bekanntes Phänomen dafür, die Haltezeit kann ich nicht beurteilen, wie groß war denn der Rohling insgesamt dimensioniert (LxBxH) ?

Gruß Andreas
 
Die Wellen sind schwierig auf photo zu bannen. ich habs mal versucht:

2nnRBqf-15775434.jpg


Die wellen sind etwa 1mm hoch.

Der Rohling misst insgesamt 320x36x1,8
 
Der Schliff auf 0,1 mm ist imho zu dünn. Die Profis empfehlen 0,2-0,5 mm

Gruß Klaus
 
Also auf 0,1 m ist eindeutig zu dünn ausgeschliffen , es hätte ja auch sein können das die Schneide verbrennt beim Härten .


Liebe Grüße Santino
 
Es war ja ein Sägenblatt, das hab ich natürlich weichgeglüht vor der bearbeitung :)

beim nächsten versuch lass ich mal 4/10 stehn...
mal schaun ob das besser wird.
 
oder du schleifst nur grob vor und arbeitest danach sehr, sehr vorsichtig bei niedriger bandgeschwindigkeit. dazu bin ich übergegangen..
 
So, ich hab das gute stück jetzt mit einer mini Trennscheibe aif dem Dremel unterwasser Abgeschnitten, und ein Paar Ulmen Masserknollen Schalen angebracht.

Die Schneide Hatte nach dem Kürzen wieder 4 /10 Also hab ich erst grob mit dem Bankstein eine Schärfe rangezogen um diese dann mit dem Sharpmaker zu Perfektionieren.

Jetzt hab ich allerdings wieder ein Problem: Sie Schneide wird nicht Scharf!

Stadtdessen bricht sie mir auf dem Sharpmaker immer wieder weg, Fast als ob die Schneidfase selbst in 1-2 mm Stücken einfach vom Rest der Klinge abfallen würde.

Kann mir einer nen Tip geben was ich jetzt wieder falsch gemacht habe?!
 
Erst die Wellen und nun die Ausbrüche. Meiner Meinung nach war die Härtetemperatur wohl zu hoch, was zu grobem Korn und zu brüchigem Stahl führt.
 
die 820° sind eigentlich ok..lassen die sich irgendwie verifizieren? (alter, dauerlaufender ofen in der firma mit originalem thermoelement wäre eine vermutung)
 
Den Ofen hab ich letztes Jahr mal geprüft, er war auf +-8°C genau, geprüft wurde mit IR Termometer und Thermofühler.

Auserdem denke ich eigentlich dass der Stahl auf dem Weg zum Abschreckbecken (geschätzte 2 Sekunden) doch bestimmt noch einige °C verloren hat.

Bei der nächsten Benutzung werd ich nochmal die Temperatur messen, und auch mal die 780°C Untergrenze antesten.

Weitere Meinungen wären gefragt!
 
in 25° schritten anlassen und hierbei immer wieder flextest machen. bist du bei 350° angekommen, ohne dass die klinge diesen übersteht, schickst du mir ne mail, bekommst ein stück jungfräulichen kaltgewalzten 80crv von mir und schmeisst den alten rohling weg.

grund: wenn wirklich grobkorn vorliegt ist die klinge nach der gefügereperatur höchst warscheinlich randentkohlt und wellig wie die stürmische see
 
Also: Vorweg: Du darfst dein Eisen behalten :)
Ich hab den Griff jetzt oben in Alufolie eingepackt und ins wasser gestellt, damit mir der Kleber nicht davonläuft, dann hab ich mit einem Heisluftfön vom Rücken her warmgemacht bis ca 250°C

Danach hab ich dann den Flextest plötzlich mit bravour ohne weitere Ausbrüche bestanden. Der Abziehstein hat die alten Ausbrüche astrein vertrieben, wärend der Sharpmaker diesmal auch keine neuen Produziert hat. Nach dem Abziehen auf dem Gürtel war dann auch eine "verdammt schon wieder geschnitten" Schärfe erreicht, die Haare springen vor angst schon beim blossen Anblick der Klinge freiwillig vom (rechten) Arm, was für ein Glück dass ich beidhändig binn, der linke trägt nämlich schon glatze :D

und damit der Threat hier auch endlich mal nen Abschluss findet kommt hier noch ein Bildchen:

czp344x-11393856.jpg
 
freut mich, dass es doch noch geklappt hat!

ist schön geworden, erinnert mich an mein lieblingsmesser ;)

du solltest dir aber nochmal nachforschen, wo das herkam. nicht dass dir das hinterher wieder passiert.
 
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