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Offene Fragen: Eigenes Messer im Stock and Removal Verfahren

M

Mr. Meeseeks

Mitglied
Beiträge
9
Hallo liebes Messerforum,
ich begrüße Euch als neues Forummitglied.

Ich habe mich hier angemeldet, da ich nun ein Messer selber im „Stock and Removal“ Verfahren herstellen möchte. Zu diesem Zweck habe ich geschmiedeten Flachstahl C105 (1.1545) in den passenden Maßen (250x30x6mm) gekauft. Aus Diesem habe ich das Messer mit Hilfe eines Winkelschleifers und einer Feile geformt. Flachschliff auf 0°. Dabei ist die Schneide 1,5mm dick geblieben. Der nächste Schritt wäre nun die korrekte Wärmebehandlung. Bei diesem Vorgang habe ich noch offene Fragen und hoffe auf Eure Unterstützung.

Die Wärmebehandlung findet in einem Härteofen unter kontrollierten Bedingungen statt.

Schritt 1: Normalisieren dazu das Werkstück auf ca. 800°C erhitzen und anschließend an der Luft abkühlen lassen. Diesen Vorgang bis zu dreimal wiederholen.

Frage: Wie lange lasse ich das Messer im Härteofen schwitzen? Reichen 5 min bei den obengenannten Abmaßen aus? Ist das scharfe Normalisieren notwendig?

Schritt 2: Härten bei ca. 770°C-800°C im Lehmmantel und anschließend im Sonnenblumenölbad (60°C) abschrecken.

Frage: Auch hier, wie lange lasse ich das Messer im Härteofen?
Da die Temperatur kontrolliert und konstant gehalten werden kann und ich eine relativ dicke Schneide (1,5mm) habe, könnte ich dann auch zu Gunsten einer schöneren Hamon im heißen Wasser (80°C) härten?

Schritt 3: Anlassen bei 200°C für 2h.
Frage: Lasse ich die Klinge 2h am Stück im Ofen oder z.B. 2x1h?

Sind diese Schritte richtig? Habe ich etwas vergessen oder nicht bedacht?
Fragen über Fragen. Danke für jede Hilfestellung. :D
 
Ja, das glaube ich gerne. :D
Ich spiele noch mit dem Gedanken als Abschreckmedium Wasser zuwählen. Daher die 1,5mm an der Schneide um die Rissgefahr zu verringern.
 
Moin,

lass das mit der Wasserhärtung besser bleiben. Der c105 härtet auch in Öl, auch bei 6mm Rückenstärke. Evtl. nimmt der Rücken nicht die maximale Härte an aber die Schneide wird in jedem Fall durchhärten. Außerdem willst du ja eh differentiell härten.

Trotz 1,5mm Schneidendicke hättest du bei einer Wasserhärtung ein deutlich höheres Rissrisiko. Und dann noch die Frage, wie du die 1,5mm gekühlt runterschleifen willst.

Meiner Meinung nach kannst du die Schneide sogar auf 0,2-0,3mm runterschleifen.

Haltezeit ist bei diesem Stahl nicht nötig. Weder beim Normalisieren noch beim Härten. Sobald der Stahl auf Temperatur ist, raus aus dem Ofen.

Anlassen zwei mal je 30-60 Min mit einer Abkühlung in Wasser nach jeder Anlassphase.

Gruß Jannis
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo Jannis,

danke. Nun gut, dann bleibt es bei warmen Oel als Abschreckmedium. Dann reduziere ich mal die Dicke an der Schneide auf ca. 0,5mm :D
Wann ist der Stahl auf Temperatur im Ofen? Nach 5 min? Oder muss ich nach jeder vergangen Minute den Magnettest durchführen bzw. die Glühfarbe mir anschauen?
 
Der Stahl ist auf Temperatur wenn er die gleiche Glühfarbe hat wie das Ofeninnere.

Gruß Jannis

Ach ja, fürs nächste mal. Es macht Sinn den Rohling vor dem Schleifen zu normalisieren und weichzuglühen. Dann Schleifen und Härten. Normalisieren nach dem Schleifen birgt immer ein höheres Risiko auf Verzug und Randentkohlung.
 
Zuletzt bearbeitet:
Alles Klar. Danke für deinen Tipp. Wenn ich dich nun richtig verstehe. Die Klingenform erzeugen und danach normalisieren und erst jetzt die Schneide schleifen.

Ich dachte mit dem Schleifvorgang bringe ich Spannungen bzw. Veränderungen in den Stahl und daher das anschließende normalisieren nach dem schleifen?
 
Das Normalisieren hat nichts mit den Spannungen zu tun sondern bewirkt eine Kornfeinung des Gefüges, welches ggf. durch Überzeiten und Überhitzen oder ungleichmäßiges Erwärmen und Umformen beim Schmieden grobkörnig und unregelmäßig geworden ist. Durch entsprechendes Pendelglühen ist auch das Glühen auf kugelige Karbide möglich, welches die Mechanik der fertigen Klinge zusätzlich positiv beeinflusst.

Wenn du beim Schleifen durch Wärmeeintrag massive Spannungen erzeugt hast, würde evtl. ein Spannungsarmglühen helfen. Grobkornbildung durch Schleifen ist nicht zu erwarten. Aber man darf es sich nicht so vorstellen, dass sich die Spannungen durch das Glühen einfach auflösen. Vielmehr gibt man dem Material durch das Erwärmen die Möglichkeit die Spannungen zu entladen. Soll heißen, habe ich eine Klinge mit massiven Spannungen bereits auf Endform geschliffen und möchte sie nun spannungsarm glühen, werden sich die Spannungen entladen und die Klinge wird sich verziehen. Da kann man sich das Spannungsarmglühen auch sparen und direkt härten.

Sinnvoll wäre es, wenn man es ganz genau nehmen will, die Klinge vorzuschleifen, dann spannungsarm zu glühen, dann mit reduzierter Drehzahl auf Endform vor dem Härten zu schleifen und dann zu härten. Aber bei den meisten Klingengeometrien kann man sich so ein Vorgehen schenken, besonders weil durchs Spannungsarmglühen keine Gefügeverbesserungen erreicht werden. Viel wichtiger ist eine absolut symmetrische Klingengeometrie um einen Verzug beim Härten zu verhindern.

Also folgende Reihenfolge:

- Schmieden
- Normalglühen
- Ggf. zusätzlich Einformen (Pendelglühen) knapp über- und unterhalb von Ac1.
- Weichglühen (z.B. zwei Stunden Haltezeit knapp unter Ac1, dann abkühlen auf 650 Grad mit 30 Grad Abkühlung pro Stunde, Rest Ofenabkühlung)
- Schleifen+Vorfinish (Besonders im Bereich der Schneide mind. bis 240er Korn schleifen, reduziert die Gefahr von Härterissen)
- Härten+Anlassen

Gruß Jannis
 
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