Xerxes
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Hi Leute, hier mal ein kleiner Bericht von mir zum diesjährigen Rennfeuertreffen in Neuhäusgen/Luxemburg.
Zuerst aber einen großen Dank an Romain Bohr und alle Teilnehmer für die tolle Organisation und die gelungene Zusammenarbeit. Es waren auch dieses Mal wieder viele bekannte Gesichter da, die sich hier vielleicht auch noch zu Wort melden.
Bei diesem Bericht beziehe ich mich auf die Öfen, welche ich mit meinem Kollegen Timm gefahren habe. Natürlich gab es noch viele andere Öfen mit spannenden Ergebnissen. Zu erwähnen sei hier z.B. ein "gläserner Ofen" von Romain, bei dem man während des Betriebs im Abstand von 10cm mit Hilfe von luftgekühlten Linsen ins innere des Ofens gucken und auch Proben nehmen konnte.
Auch dieses Mal haben Timm und ich unseren Typischen Ofen mit rekonstruierten frühmittelalterlichen Bälgen gefahren. Mit diesem Ofentyp und Prozess haben wir in den letzten 2-3 Jahren viele Erfahrungen gesammelt und den Prozess weitestgehend optimiert. Dieser konkrete Ofen war eine Prämiere, denn es handelt sich um einen mobilen Ofen, welcher von unserem Freund und Kollegen Michael Schmidt Nissen gebaut wurde. Er hat im Innern ein Metallgerüst und wurde komplett mit Lehm verputzt. Bis jetzt sind wir mit dem Ofen sehr zufrieden! Vielen Dank nochmal an Michael, sehr gute Arbeit!
Der Ofen hat eine Höhe von 100cm und unten einen Innendurchmesser von 28cm, welcher sich nach Oben auf 25cm verjüngt. Wir setzen den Ofen auf eine mit Lehm ausgekleidete Kuhle, so dass wir unter dem Ofen noch weitere 20cm Schacht haben.
Die Bälge betreiben wir mit Gewichten, so können wir leicht über mehrere Stunden einen kontinuierlichen Luftstrohm erzeugen. Mit Ollis Hilfe konnten wir nun feststellen, dass wir bei unserer üblichen Vorgehensweise eine Luftmenge von ca. 15 Kubikmeter pro Stunde erzeugen.
Dieses Jahr haben wir die Öfen mit zwei für uns neuen Erzen gefahren. Bei der ersten Reise haben wir den Ofen mit einem Magnetitsand bestückt, welchen ich mit Hilfe von Magneten an Ostseestränden gesammelt habe. Das war für uns der zweite Versuch mit diesem Sand und wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Bei der ersten Ofenreise mit diesem Erz hatten wir eine sehr zähflüssige Schlacke und daher eine sehr bröselige und stark verunreinigte Luppe. Wir hatten das Erz dafür nur mit dem Magnet vom Sand getrennt und die Analyse im Nachhinein hat ergeben, dass wir noch 19% SiO im Erz hatten, welches wir mit dem Magneten nicht mehr weiter trennen konnten. Kein Wunder also. Dieses Mal haben wir den Sand zusätzlich gewaschen und so weitestgehend von Salz und Schluff/Staub getrennt. Das hat sich sofort positiv auf den Prozess ausgewirkt. Wir haben ca. alle 7 Min eine Charge von 700g Holzkohle und 600g Magnetitsand aufgegeben. Aus 10 Kg Magnetitsand haben wir eine schön kompakte 3,2Kg Luppe gezogen. Besonders interessant an dem Erz ist, dass es einen relativ geringen Phosphorgehalt hat und daher eine sehr gute Stahlqualität zu erwarten ist.
Bei der zweiten Ofenreise haben wir mit Romains Luxemburgischen Bohnerz gearbeitet. Wir haben am Prozess nichts geändert, allerdings haben wir hier ca. alle 5Min eine Charge von 500g Holzkohle und 450g Erz zugegeben. Auch bei dieser Ofenreise haben wir aus 10Kg Erz eine schön kompakte Luppe von 3,2Kg gezogen. Mit diesem Erz hatten wir vorher noch nicht gearbeitet und sind daher mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Auch hier lässt sich eine gute Stahlqualität erwarten, da der P-Gehalt im Erz unter 0,4% liegt. Beim anschließenden Ausschmieden eines Teilstücks der Luppe hat sich gezeigt, dass sich das Material ausgezeichnet schmieden lässt. Allerdings wirkt das Eisen insgesamt sehr weich und wenig stark gekohlt. Analysen folgen...
Hier bedarf es also noch ein bisschen Modifikation, dass wir beim nächsten mal eine stärker gekohlte Luppe erhalten. Es wäre ja schade, das Potential dieses Erzes mit nicht härtbaren Material zu vergeuden.
Zuerst aber einen großen Dank an Romain Bohr und alle Teilnehmer für die tolle Organisation und die gelungene Zusammenarbeit. Es waren auch dieses Mal wieder viele bekannte Gesichter da, die sich hier vielleicht auch noch zu Wort melden.
Bei diesem Bericht beziehe ich mich auf die Öfen, welche ich mit meinem Kollegen Timm gefahren habe. Natürlich gab es noch viele andere Öfen mit spannenden Ergebnissen. Zu erwähnen sei hier z.B. ein "gläserner Ofen" von Romain, bei dem man während des Betriebs im Abstand von 10cm mit Hilfe von luftgekühlten Linsen ins innere des Ofens gucken und auch Proben nehmen konnte.
Auch dieses Mal haben Timm und ich unseren Typischen Ofen mit rekonstruierten frühmittelalterlichen Bälgen gefahren. Mit diesem Ofentyp und Prozess haben wir in den letzten 2-3 Jahren viele Erfahrungen gesammelt und den Prozess weitestgehend optimiert. Dieser konkrete Ofen war eine Prämiere, denn es handelt sich um einen mobilen Ofen, welcher von unserem Freund und Kollegen Michael Schmidt Nissen gebaut wurde. Er hat im Innern ein Metallgerüst und wurde komplett mit Lehm verputzt. Bis jetzt sind wir mit dem Ofen sehr zufrieden! Vielen Dank nochmal an Michael, sehr gute Arbeit!
Der Ofen hat eine Höhe von 100cm und unten einen Innendurchmesser von 28cm, welcher sich nach Oben auf 25cm verjüngt. Wir setzen den Ofen auf eine mit Lehm ausgekleidete Kuhle, so dass wir unter dem Ofen noch weitere 20cm Schacht haben.
Die Bälge betreiben wir mit Gewichten, so können wir leicht über mehrere Stunden einen kontinuierlichen Luftstrohm erzeugen. Mit Ollis Hilfe konnten wir nun feststellen, dass wir bei unserer üblichen Vorgehensweise eine Luftmenge von ca. 15 Kubikmeter pro Stunde erzeugen.
Dieses Jahr haben wir die Öfen mit zwei für uns neuen Erzen gefahren. Bei der ersten Reise haben wir den Ofen mit einem Magnetitsand bestückt, welchen ich mit Hilfe von Magneten an Ostseestränden gesammelt habe. Das war für uns der zweite Versuch mit diesem Sand und wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Bei der ersten Ofenreise mit diesem Erz hatten wir eine sehr zähflüssige Schlacke und daher eine sehr bröselige und stark verunreinigte Luppe. Wir hatten das Erz dafür nur mit dem Magnet vom Sand getrennt und die Analyse im Nachhinein hat ergeben, dass wir noch 19% SiO im Erz hatten, welches wir mit dem Magneten nicht mehr weiter trennen konnten. Kein Wunder also. Dieses Mal haben wir den Sand zusätzlich gewaschen und so weitestgehend von Salz und Schluff/Staub getrennt. Das hat sich sofort positiv auf den Prozess ausgewirkt. Wir haben ca. alle 7 Min eine Charge von 700g Holzkohle und 600g Magnetitsand aufgegeben. Aus 10 Kg Magnetitsand haben wir eine schön kompakte 3,2Kg Luppe gezogen. Besonders interessant an dem Erz ist, dass es einen relativ geringen Phosphorgehalt hat und daher eine sehr gute Stahlqualität zu erwarten ist.
Bei der zweiten Ofenreise haben wir mit Romains Luxemburgischen Bohnerz gearbeitet. Wir haben am Prozess nichts geändert, allerdings haben wir hier ca. alle 5Min eine Charge von 500g Holzkohle und 450g Erz zugegeben. Auch bei dieser Ofenreise haben wir aus 10Kg Erz eine schön kompakte Luppe von 3,2Kg gezogen. Mit diesem Erz hatten wir vorher noch nicht gearbeitet und sind daher mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Auch hier lässt sich eine gute Stahlqualität erwarten, da der P-Gehalt im Erz unter 0,4% liegt. Beim anschließenden Ausschmieden eines Teilstücks der Luppe hat sich gezeigt, dass sich das Material ausgezeichnet schmieden lässt. Allerdings wirkt das Eisen insgesamt sehr weich und wenig stark gekohlt. Analysen folgen...
Hier bedarf es also noch ein bisschen Modifikation, dass wir beim nächsten mal eine stärker gekohlte Luppe erhalten. Es wäre ja schade, das Potential dieses Erzes mit nicht härtbaren Material zu vergeuden.
