zwei Neue Messer von Taperedtang

herbert

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Da Matthias und ich (mal wieder) einen neuen Stahl testen wollten (das werden wir später separat diskutieren), hat er mir zwei super Messer hergestellt.
Die Messer sind einmal aus einem Schnellarbeitsstahl 1.3343 und eines aus dem Stahl 1.3343 PLUS der Firma Dörrenberg gefertigt, und das in gewohnt perfekter Ausführung, für die Matthias ja bekannt ist.

Das Messer mit den roten Griffschalen und der modifizierten Schafsfussklinge ist aus diesem pulvermetallurgischen Stahl gefertigt, das andere ("Mini-Matrosenmesser") aus dem normalen 1.3343. Und wie man sich denken kann, sind beide im Sekundärhärtemaximum angelassen.

Dies wurde bei Fa. Dörrenberg professionell vorgenommen, und es war ein ziemlicher Aufwand nötig, sie verzugsfrei zu härten. Und das ist gelungen. Bei 4 maligem Anlassen!

Dazu aber später in einem anderen Thread mehr.

Die Härten:
das Messer aus 1.3343 PLUS weist eine Härte von 66 HRC auf, das andere 64 HRC. Die Härtewerte sind von mir nach der WB mit meiner Rockwellzwinge gemessen worden (nach Messung auf einer Vergleichsplatte, versteht sich)

Hier stelle ich die Messer nur mal kurz vor, sie sind super Handschmeichler und schneiden wie verrückt.
Weitere Daten reiche ich noch nach.
Matthias hat mir für das "Mini-Matrosenmesser" "3M" eine sehr schöne Scheide mit Überwendlasche und rechteckiger Ausgestaltung unten an der Klingenspitze gemacht, ohne Gürtelschlaufe, also für die Hosentasche ideal.
Das andere Messer steckt in einer von mir gemachten Behelfs- und Übergangsscheide. Man hat mir angeboten, dafür eine Kydex zu machen, aber ich rücke das Messer erst mal nicht raus.
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Ich denke mal, Matthias wird den Thread hier noch ergänzen, denn offenbar war die Bearbeitung der Klingen kein Kinderspiel. Und er hat auf jeden Fall die besseren Bilder.

Aber, wie gesagt, wie das alles kam, darüber reden wir separat. Aber der Ausgangspunkt war unser thread über D2 in 2 Wärmebehandlungen Vergleich D2 (Böhler K 110) in zwei Wärmebehandlungszuständen - ein Ringversuch (https://messerforum.net/threads/vergleich-d2-boehler-k-110-in-zwei-waermebehandlungszustaenden-ein-ringversuch.143297/post-1123986)
Ich habe bislang nur Papier geschnitten, aber das wird sich bald ändern.

Gruß
Herbert

P.S.: wie kann man die Reihenfolge der Bilder ändern? Hilfe!!!!!!!!!!!!
 

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Ach ja, der Griff des Matrosenmessers ist Wüsteneisenholz. Glatt und angenehm warm in der Hand.
Jetzt hat sich meine "Taperedtang-Abteilung" erheblich vergrößert!
Ach ja, die beiden Bilder mit dem Messer mit dem roten Griff habe ich von Matthias bekommen
Von unten nach oben:
Klinge aus Niolox mit stab. Pappelholz, von meiner Frau ab und an als Nahttrenner missbrauch
Klinge aus D2, im SHM angelassen
Klinge aus 1.2235 ("Testmesser"), und nun die beiden neuen.
Gruß
Herbert
 

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Hallo Herbert,
Deine Vorstellung war sicher als Appetithappen gedacht, nun bin ich auf die gesamte „Mahlzeit“ gespannt. Ich hin überzeugt, dass beide Messer ihren speziellen Reiz und eine exzellente Schneidleistung aufweisen; optisch lockt mich das rote jedoch noch bisserl mehr.
Eine hübsche Sammlung besitzt du ja schon, da hänge ich mit meinem „Le Bleau“ doch hinterher - tolle Messer!

Abu
 
@Abu genau. Erst mal die Messer vorstellen und Matthias die Gelegenheit geben, etwas genauer auf die Herausforderungen beim Herstellen einzugehen. Mit seinen gewohnt guten Fotos.
Dann diskutieren wir wie es zu diesem Stahl kam, wie steinig der Weg zu Messern war, und wie wir dann vorgehen beim Testen.
Und ja, das rote mit der inzwischen legendären Klingenform ist auch technologisch der Star der ganzen Serie.
H
 
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hier noch zwei Bilder von dem 3M. Die Messer sind dünn, zum Schneiden gedacht, und die Geometrie erlaubt genau das hervorragend (eben noch mehr Papier geschnitten).
h
 

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Da Herbert, Torsten und ich schon seit längerem auf der Suche nach „dem“ idealen Messerstahl sind und hierzu auch schon einige Diskussionen hatten, kam irgendwann auch das Thema HSS Schnellarbeitsstähle auf. In diesem Zusammenhang entdeckte Herbert den 1.3343 PLUS der Firma Dörrenberg. Dieser Stahl ist ein pulvermetallurgischer Stahl auf der Basis des 1.3343. Wir waren uns schnell einig, dass hieraus ein Projekt entstehen sollte.

Leider wird dieser Stahl nicht in „messerüblichem“ Format angeboten. Herbert hat keine Kosten und Mühen gescheut und hat einen dicken Block 1.3343 PLUS bestellt und hat daraus 3 mm starke Streifen schneiden lassen (Wasserstrahlschneiden). Er hat mich dann sehr großzügig mit diesem Stahl ausgestattet und ich habe dann eines meiner „Universalmesser“ mit der mod. Schafsfußklinge gebaut. Aus meinem eigenen Fundus hatte ich noch 2,2 mm starken 1.3343 Standardstahl und habe noch ein kleines „Matrosenmesser“ dazu gebaut. Ich bin gespannt, ob und wie sich die beiden Stähle unterscheiden. Allerdings ist ein direkter Vergleich aufgrund der unterschiedlichen Klingengeometrie und Härte nur eingeschränkt möglich.

So, jetzt erst einmal die Daten:

Das Universalmesser

Klinge: Klinge aus PM-Stahl 1.3343 PLUS

Klingenform: mod. Schafsfuß

Klingenlänge: 89 mm davon 83 mm scharf

Gesamtlänge: 20,2 cm

Klingenbreite: max. 28 mm

Klingenstärke: max. 2,5 mm

Schneide: 0,3 – 0,4 mm oberhalb der Wate

Gewicht: 128 g

Klingenhärte: 66° HRc; die Wärmebehandlung wurde von Fa. Dörrenberg durchgeführt.

Griff: Leinenmicarta orange mit 2 x 6 mm starken V2A Stiften und 1 x 8 mm V2A Hülse befestigt.



Das „kleine Matrosenmesser“

Klinge: Klinge aus 1.3343 Stahl

Klingenform: mod. Spearpoint

Klingenlänge: 86 mm davon 80 mm scharf

Gesamtlänge: 19 cm

Klingenbreite: max. 23 mm

Klingenstärke: max. 1,9 mm

Schneide: 0,25 – 0,35 mm oberhalb der Wate

Gewicht: 107 g

Klingenhärte: 64° HRc; die Wärmebehandlung wurde von Fa. Dörrenberg durchgeführt.

Griff: Wüsteneisenholz mit 4 x 3 mm starken V2A Stiften und 1 x 8 mm V2A Hülse befestigt.


Zur Bearbeitung:

Die Bearbeitung des Stahls, egal ob 1.3343 oder 1.3343 PLUS ist im weichgeglühten Zustand gut machbar. Man spürt jedoch schon in diesem Zustand, dass diese Stähle nicht zur „Standardkategorie“ gehören. Das Feilen geht nicht so leicht von der Hand wie bei anderen Stählen. Interessant war für mich auch festzustellen, dass es keinen durch mich wahrnehmbaren Unterschied, bei der Bearbeitung des 1.3343 PLUS und 1.3343 gab. Der 1.3343 PLUS ließ sich auch nicht so angenehm und präzise wie ein RWL34 oder auch M390 bearbeiten. Insgesamt gesehen war die Bearbeitung aber nicht wirklich problematisch.

Ganz anders nach der Wärmebehandlung. Die Bearbeitung der gehärteten Klingen mit 66° und 64° HRc war eine echte Herausforderung. Selbst bei Verwendung von Cubitron II Bändern (natürlich mit Wasserkühlung) war der Abtrag minimal. Die größte Herausforderung war das Finishen von Hand! Ich kann nur jedem empfehlen der so einen Stahl bearbeitet, dies am Bandschleifer soweit als möglich zu tun. Selbst Schleifkratzer mit Korn 400 sind sehr mühsam zu entfernen.

Ein Paar Bilder zur Herstellung der Messer

Das Universalmesser

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Das Matrosenmesser

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Und noch einige Bilder von den fertigen Messern:

Das Universalmesser

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Das Matrosenmesser

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Gruß
Matthias
 
Schöne Arbeit.

Warum "im Sekundärhärtemaximum"?
Rostets sonst nicht ausreichend?

HSS ob PM oder nicht sind schon robust genug auch bei 69HRc, superscharf werden die auch ohne viel Aufwand.
 
@Dimm: Ja, die Messer sind wunderschön.

Was die Wahl des SHM (Sekundärhärtemaximum) angeht, so gibt es da verschiedene Gründe/Überlegungen:

1. Klar, die Rostträgheit sinkt gegenüber Zuständen, die niedriger angelassen sind. Die metallischen Legierungselemente werden für die Bildung der Sonderkarbide herangezogen.
Allerdings ist die Rostfreiheit bei diesem Stahl ohnehin nicht gegeben, und insofern stört das nicht

2. Aber: es gibt bei der hier durchgeführten Wärmebehandlung (beide Werkstoffe haben die gleiche WB erhalten) definitiv keinen nennenswerten Restaustenit mehr, und das ist mir wichtig

3. die thermische Beständigkeit (Überhitzen) ist sehr hoch, da man die Karbide erst bei ziemlich hohen Temperaturen wieder auflösen kann. Ich habe ein (ziemlich rustikales) Messer, dessen Klingen jemand einfach aus einem Sägeblatt mit der Flex geschnitzt hat (muß mal den Link suchen, stelle ich dann hier wieder ein)

4. das Anlassen im SHM ist ja auch die Methode der Wahl, wenn man daraus Werkzeuge baut, eben wegen der thermischen Beständigkeit. Die Probleme beim Verzug sind leider bei relativ dünnen Klingen nicht von der Hand zu weisen, aber die Leute bei Dörrenberg haben das super in den Griff bekommen

5. Landläufig herrscht die Meinung, der Stahl sei im SHM weniger belastungsfähig, weil geringere Zähigkeitswerte vorliegen.
Das stimmt nur bedingt und äußert sich nur bei dynamischer (schlagartiger) Prüfung im Pendelschlagwerk, bei quasistatischen Prüfungen (3 - oder 4 - Punkt-Biegeversuch) zeigt sich das nicht, im Gegenteil, man sieht einen Anstieg der Biegefestigkeit (erheblich!) gegenüber dem klassischen Anlassen.

Wir werden das in dem Diskussionsthread, der demnächst eröffnet wird, wieder aufgreifen.

Und der 6. Grund: weil es geht, und weil unser damaliger Versuch an D2 nicht so eindeutig war, wie erhofft. Daher haben wir einen Stahl genommen, der prädestiniert ist für solche WB im SHB.

Das wollten wir mit "normalem" HSS machen, aber da kam mir eher per Zufall die Sache mit dem pulvermetallurgischen 1.3343 unter, und da wollten wir mal eine Testreihe starten. Ich hatte mich damals ja ziemlich geärgert über die Streifigkeit der Karbidverteilung im D2.

Das Ganze hier war finanziell und arbeitstechnisch sehr aufwendig. Und Gott sei Dank hat Matthias die Zähigkeit, das Geschick und das Interesse, da Messer herzustellen.
Gruß
Herbert
 
Sehr schöne Messerchen mit mit vielen stählernen Überlegungen :super:

Wobei mir die die Form der Klinge des Matrosenmessers universeller einsetzbar erscheint, als die des Universalmessers ;)

Wieder mal ein cooles Projekt mit Hintergrund - Danke fürs Zeigen!

Greetz

Virgil
 
Danke, Virgil! Ich kann deine Gedanken zum "universellen" Einsatz der Messer nachvollziehen. Die Bezeichnung "Universalmesser" habe ich gewählt als ich feststellte, um wieviel vielseitiger die mod. Schafsfußklinge (mit der leicht nach oben gezogenen Spitze) im Vergleich zu einer reinen Schafsfußklinge eingesetzt werden kann.

Mit dem "Matrosenmesser" kann man aber definitiv besser Stullen schmieren und schneiden tut es auch wie der Teufel. :teuflisch:
:D::

Gruß
Matthias
 
Ja, der leichte Aufwärtsschwung trägt unglaublich zur Vielseitigkeit bei, vor allem beim Schneiden auf dem Brett. Butterbrote schmieren ist in der Tat die Domäne des Matrosen.
Gruß
Herbert
 
@Dimm: Ja, die Messer sind wunderschön.

Was die Wahl des SHM (Sekundärhärtemaximum) angeht, so gibt es da verschiedene Gründe/Überlegungen:

1. Klar, die Rostträgheit sinkt gegenüber Zuständen, die niedriger angelassen sind. Die metallischen Legierungselemente werden für die Bildung der Sonderkarbide herangezogen.
Allerdings ist die Rostfreiheit bei diesem Stahl ohnehin nicht gegeben, und insofern stört das nicht

2. Aber: es gibt bei der hier durchgeführten Wärmebehandlung (beide Werkstoffe haben die gleiche WB erhalten) definitiv keinen nennenswerten Restaustenit mehr, und das ist mir wichtig

3. die thermische Beständigkeit (Überhitzen) ist sehr hoch, da man die Karbide erst bei ziemlich hohen Temperaturen wieder auflösen kann. Ich habe ein (ziemlich rustikales) Messer, dessen Klingen jemand einfach aus einem Sägeblatt mit der Flex geschnitzt hat (muß mal den Link suchen, stelle ich dann hier wieder ein)

4. das Anlassen im SHM ist ja auch die Methode der Wahl, wenn man daraus Werkzeuge baut, eben wegen der thermischen Beständigkeit. Die Probleme beim Verzug sind leider bei relativ dünnen Klingen nicht von der Hand zu weisen, aber die Leute bei Dörrenberg haben das super in den Griff bekommen

5. Landläufig herrscht die Meinung, der Stahl sei im SHM weniger belastungsfähig, weil geringere Zähigkeitswerte vorliegen.
Das stimmt nur bedingt und äußert sich nur bei dynamischer (schlagartiger) Prüfung im Pendelschlagwerk, bei quasistatischen Prüfungen (3 - oder 4 - Punkt-Biegeversuch) zeigt sich das nicht, im Gegenteil, man sieht einen Anstieg der Biegefestigkeit (erheblich!) gegenüber dem klassischen Anlassen.

Wir werden das in dem Diskussionsthread, der demnächst eröffnet wird, wieder aufgreifen.

Und der 6. Grund: weil es geht, und weil unser damaliger Versuch an D2 nicht so eindeutig war, wie erhofft. Daher haben wir einen Stahl genommen, der prädestiniert ist für solche WB im SHB.

Das wollten wir mit "normalem" HSS machen, aber da kam mir eher per Zufall die Sache mit dem pulvermetallurgischen 1.3343 unter, und da wollten wir mal eine Testreihe starten. Ich hatte mich damals ja ziemlich geärgert über die Streifigkeit der Karbidverteilung im D2.

Das Ganze hier war finanziell und arbeitstechnisch sehr aufwendig. Und Gott sei Dank hat Matthias die Zähigkeit, das Geschick und das Interesse, da Messer herzustellen.
Gruß
Herbert

SHM hat auch Wilson (die USA) gemacht.
Problematisch für Messer ist:
Zu wenig plastischer Vervormung der Schneide, daher Neigung zur Risse.

Lochfraß.

Schneidet sehr lange, aber es macht nicht so viel Spaß (etwas mehr Gleiten). Hier rettet eine dünne Geometrie kaum.

Technisch kann man schon gleiche Härte erreichen und auch beim "Normalhärten" muss so wenig wie möglich Restaustenit bleiben.

Aber: Haupsache machen! Praktische Erfahrungen sind sehr viel wert.
 
Ich hab schon HSS pm und nicht pm verglichen. Nicht die gleichen Legierungen.
Die Unterschiede beim Papierrollenschneiden sind eindeutig schon in 1-2 Schnitten zu sehen.
Die kleinen Ausbrüche zeigt nicht- PM-Klinge, keine Spuren- PM-Klinge.
 
Deine Beobachtung ist bestimmt richtig! Ich denke aber, dass das nicht an unterschiedlichen Legierungen liegt, sondern in dem pulvermetallurgischen Herstellungsverfahren begründet ist. Der PM 1.3343 ist sicherlich feinkörniger und die Karbide sind gleichmäßiger verteilt als beim Standard 1.3343. Gem. der Datenblätter von Dörrenberg sind die Legierungen identisch. Allerdings wird der 1.3343 nicht nur von Dörrenberg hergestellt. Möglicherweise gibt es andere Hersteller, die unterschiedliche Legierungen herstellen. Datenblatt 1.3343, Datenblatt 1.3343 PLUS

Gruß
Matthias
 
ich hänge mal ein Vergleichsbild mit den Gefügen eines normal hergestellten (Blockguss) und eines Pulvermetallurgisch hergestellten HS 6-5-3 an, ist aus dem Buch "Werkstoffkunde Stahl".
Die hellen Dinger sind die Karbide. Aufnahme ist nicht sehr gut, zeigt aber alles, was wichtig ist.
 

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