Dann werde ich mal, wie von Peter angekündigt, in die Tasten hauen und genau erklären wie der Vorgang abläuft. Die Tücke liegt, wie so oft, im Detail. Ich habe insgesamt fünf Versuche hinter mich gebracht, bis das Ergebnis zufriedenstellend war.
Ausgangspunkt war mein erstes selbstgefertigtes Messer, dass ich unter der fachkundigen Hilfe von Peter Stienen (Senior) gefertigt habe.

Leider gibt es kaum noch Letraset in allen Schriftarten zu kaufen und eigene Logos sind schon gar nicht so aufzubringen. Also habe ich mich an das Ätzen von Platinen erinnert und meine Versuche aufgenommen. Zwischenzeitlich hat auch BlackGuest auf diese Methode hier im Thread hingewiesen. Da war ich mitten in den Versuchen.
Jetzt aber:
1. Das Logo und die Schriftzüge mit einem Bildbearbeitungsprogramm spiegeln. Dann per Tintenstrahldrucker (in der höchsten Qualität) auf eine Folie drucken. Die Folie muss für Tintenstrahldrucker geeignet sein. Sie hat einen leicht körnigen Kontaktfilm auf einer Seite. Warum gespiegelt? Die Folie ist ca. 0,13mm dick und würde bei der späteren Belichtung das UV-Licht zwischen Schrift und Stahl zerstreuen. Die Schrift wäre oben, dann käme die Folie und dann erst der Stahl. So drucke ich spiegelverkehrt,drehe die Folie herum und habe erst die Folie, dann die Schrift und sofort darunter den Stahl. Die Folie um das Motiv herum ausschneiden. Ich habe einen Rand von 5mm gelassen. Achtet bitte darauf, dass ihr keine Fingerabdrücke hinterlasst. (Fingerabdrücke in den Damast ätzen hätte aber auch was.......

, ich überlege mir das noch mal......)
2. Der Damast wurde von mir poliert. Ich bin bis zur Körnung 800 gegangen. Ansonsten lässt sich später der überlüssige Lack nur schlecht entfernen. Noch einmal gut entfetten. Aceton, oder ähnliches.
3. Der Stahl wird nun mit Fotokopierlack eingesprüht. Nicht zu dick! Es reicht ein satter Kreuzgang völlig aus. Der Lack heißt Positiv 20 und ist von Kontakt Chemie. (CRC Industries Europa) Erhältlich u.a. bei Conrad, Reichelt.
Dann sofort
absolut dunkel trocknen lassen!!! Auch der Lackiervorgang sollte nicht im direkten Sonnenlicht erfolgen. Leider dauert das Trocknen 24h bei Raumtemperatur. Alternativ nur 15 Min. bei 70°, aber die Möglichkeit hatte ich nicht. Schon gar nicht ohne Lichteinfall. Ich empfehle einen Karton. In dem lackiere ich, setze dann den Deckel auf und stelle ihn in einen Schrank. Da ist es dann dunkel genug.
4. Nun wird mit UV-Licht belichtet. Leider kann ich hier keine verbindlichen Angaben machen, da es zu viele Geräte gibt. Alle haben eine andere Intensität. Hier lag auch bei mir der Haken. Ich habe fünf Mal angesetzt bis ich zufrieden war. (immer 24h warten

)
Der Stahl mit der Lackschicht wird mit dem Logo an der gewünschten Stelle abgedeckt. Das UV-Licht eingeschaltet und belichtet. In meinem Fall waren es 190 sek. Je stärker die Lichtquelle, je kürzer die Belichtungszeit. Je schwächer die Lichtquelle, je länger die Belichtungszeit. Ob die Zeit richtig war zeigt sich gleich beim entwickeln.
5. Entwickeln. Dazu werden erst mal 10g Entwickler (Natriumhydroxid, NaOH) in 1l Wasser augelöst (Conrad oder Reichelt), am besten in einer flachen Schale.
Der belichetet Stahl wird unverzüglich in die Lösung gegeben. Dann mit einer Pinzette, o.ä. gleichmäßig in der Lösung bewegen. Der Teil des Lackes, der nicht belichtet wurde löst sich nun vom Stahl und es bleibt das Logo stehen. Der Vorgang dauert max. 2 min. und wird solange fortgesetzt, bis der Lack vom Stahl weggespült ist. Nun unter Wasser abspülen und fertig. Wurde zu kurz belichtet bleibt ein dünner Film Lack auf dem gesamten Werkstück stehen. Wurde zu lange belichtet, werden filigrane Linien zu dünn. Das Licht ist dann unter die Abdeckung "gekrochen".
6. Der stehengebliebene Lack (das Logo) ist nun säurefest. Jedenfalls bei Eisen-III-Chlorid und Salpetersäure. Zu Schwefelsäure fehlen mir die Erfahrungen, ich denke aber es geht auch. Und nun rein mit der Klinge in die Säure! Die Ergebnisse seht ihr. Peter hat tolle Aufnahmen gemacht!
Zu erwähnen wären nun noch ein paar Dinge am Rande.
Das Logo von Peter ist einmal 15mm hoch und einmal 20mm zu sehen. Die Linien waren nach dem Entwickeln ca. 0,15mm dick. Ihr habt nun eine ungefähre Vorstellung wie filigran das Ganze geworden ist. Ich war ganz weg von dem Ergebnis

Nun ist in meinen Vorstellungen fast alles möglich.
Die feine Damaststruktur, die ihr auf den Bilder vor dem Ätzen seht stammt übrigends vom Natriumhydroxid. Das Zeug hat wohl schon etwas angeätzt.
Nachdem ich nun schon seit einigen Wochen hier kräftig mitgelesen habe, hoffe ich, dass ihr mit dieser Ausführung etwas anfangen könnt.
Von euren Werken hier habe ich jedenfalls gehörig profitiert!!!
Und nun noch zu Peters Frage. Wer sind die BlueKnights?
Ein internationaler Motorradclub für Polizeibeamte.

Mich findest du hier:
http://www.BlueKnights-Cologne.de
Und nach den Ferien werde ich mich an mein persönliches BlueKnights Messer machen. Wirf schon mal die Esse an Peter
Gruß, Heinz