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Framelock Ausfräsung

porcupine schrieb:
Ich dachte immer, Titan sei bei Framelocks so ziemlich das Haltbarste ... bis grad eben. Hole mein Subcom Titan aus der Schublade und wundere mich über die nicht vorhandene Haltekraft des Locks.
Abgebrochen, genau an der ausgedünnten Stelle. Die dünne Linie auf dem Framelock ist die Bruchstelle.
Dabei hab ich das Dingens nie im Leben überdehnt, weil ist ja ein Subcom 42, wo man den Lock gar nicht drücken muss.
Sh*t happens.
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Stahl ist da schon haltbarer - nur eben schwerer; wobei das beim Subcom kaum auffallen dürfte
Denke auch: Shit happens

ebenezer schrieb:
Schlecht konstruiert. Die Spannungen konzentrieren sich auf den tiefsten Punkt. Spielt keine Geige, ob das nun Titan, Stahl oder Alu ist.
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Wie schon weiter vorne geschrieben:
Von gebrochenen Framelocks habe ich noch nie jetzt einmal gehört - wenn das ein Konstruktionsfehler wäre, gäbe es mehr Berichte zu.

Stumpf schrieb:
Das kommt raus wenn Designer am Computer das Sagen haben.
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Der Designer Chad Los Banos ist hier als "Daywalker" registriert (auch wenn er seit 10 Jahren hier nicht mehr reingeschaut hat).

Vielleicht ist er an Verbesserungsvorschlägen interessiert
 
Es gibt nunmal konstruktiv gute und auch schlechte Gestaltung. Dies ist eine schlechte. Das muss ja noch nicht heißen, dass damit auf breiter Front Probleme damit auftauchen.
Als Maschinenbauingenieur sehe ich sowas halt und denke dabei, dass da einer am Werke war, der die Regeln einer guten Konstruktion nicht durchgängig beherzigte.
Wir haben gelernt, wer keine Qualität konstruiert, kann sie auch nicht produzieren.
 
Jede Konstruktion ist ein Kompromiss!

Ob diese dauerhaft hält, lässt sich am Computer simulieren (was hier aus Kostengründen sicher nicht paasiert ist), sofern man die richtigen Lastprofilie hat (dies basiert auch meist nur auf Hoffnung ;)).

Und selbst dann kann es immer noch zum Bruch/Versagen kommen, wenn die Konstruktion schlecht ausgeführt, falsches Material verwendet oder einfach überlastet wurde.

Die Standardkonstruktionsregeln wurden hier imho eingehalten (keine Ecken oder scharfe Kanten) - Berechnungen von Materialstärken oder Kräftefluß gab es sicher nicht wegen zu hohem Aufwand.

Das Problem scheint mir der Versatz zwischen Krafteintrittspunkt vorne an der Feder und der Federunterkante hinten zu sein - dadurch kommt es immer zu einer vertikalen Bealstung der Feder und sie wird nach oben gedrückt. Das ist aber der Konstruktions-Kompromiss "Linerlock mit tiefer Fingermulde". Ab wann dieser nicht mehr zuverlässig und langlebig funktioniert, lässt sich höchstens berechnen/simulieren, aber nicht am Messer ablesen.

Jede Schraube ist eine Fehlkonstruktion: Kerben ohne Ende! Und dennoch millionenfach jeden Tag eingesetzt.

Mit "Computerdesign" hat das mal grad gar nix zu tun :irre:

Greetz

Virgil
 
Zuletzt bearbeitet:
Soweit ich mich erinnere war beim Subcom-F der Schwerpunkt dieses Kompromisses klar auf der Ergonomie und den Abmessungen gewesen und weniger bei der Stabilität. Fand ich für das Nutzungsprofil so eines Messers auch völlig richtig und bin nach gut 15 Jahren regelmäßiger Nutzung auch noch vom Gesamtkonzept überzeugt.

Ich hatte um die Titanversion immer einen Bogen gemacht. Das lag zwar vor allem an der Klinge bzw. den Thumbstuds der Titanversion, aber auch an dem geringen Vorteilen in Sachen Gewicht. Intuitiv habe ich da dem Stahl bei einem eher dünnen Feder+Lastaufnahmeelement mehr vertraut, anscheinend zutreffender Weise.

Auch bei Überlastungstests an im Vergleich zum Subcom-F weniger grazilen ZT030X (zwecks Promo des CS Triad-Lock) versagte ja dieser Bereich. Das ist halt der konzeptionelle Vorteil von Locks wie Axis- und Backlock mit der baulichen Trennung von Feder und "Riegel".
 
Zuletzt bearbeitet:
ebenezer schrieb:
Es gibt nunmal konstruktiv gute und auch schlechte Gestaltung. Dies ist eine schlechte.
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Aus dem Grund, das die Ausfräsung innen liegt, oder gibt es andere Gründe?
ebenezer schrieb:
Als Maschinenbauingenieur sehe ich sowas halt und denke dabei, dass
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es bei einer solchen Konstruktion größere, potentielle Schwachpunkte gibt, als eine mögliche Bruchgefahr:
Geometrie der Klingenwurzel, Kontaktfläche zwischen Klingenwurzel und Platine, zu wenig stehen gelassenes Material im Bereich der Ausfräsung, Federspannung der Platine, Radien im Bereich der Ausfräsung (und an anderen Stellen)

Eine weitere (kleine) Variante gibt es übrigens bei Lionsteel: Bei den SR-Modellen ist die Ausfräsung innen UND außen
 
thrawn schrieb:
aAus dem Grund, das die Ausfräsung innen liegt, oder gibt es andere Gründe?
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Erstens, weil die innere Ausfräsung zu kurz ist. So gibt es de facto nur einen Längenbereich von ca 1-2mm, aus dem die gesamte Dehnung zum Entriegeln kommen muss. Um in Ordnung zu sein, muss der tiefste Bereich der Ausfräsung eine Länge von ca. 7-10mm mit konstanter Restmaterialstärke haben, damit die lokale Dehnung und die Kerbwirkung gering bleiben. Und dann kommt bei diesem Messer noch eine Kerbe von unten an der Stelle der höchsten Beanspruchung dazu.
Natürlich kann man der Konstruktion nicht ansehen, DASS sie brechen wird. Aber man kann sehen, dass die Wahrscheinlichkeit zu brechen im ein Vielfaches höher ist, als bei einer guten Konstruktion.
 
Ich denke auch, bei dem gebrochenen Subcom kamen mindestens drei ungünstige Faktoren zusammen: kurze Ausfräsung, wenig Reststärke, seitlich wirkende Kraft infolge des Designs. Dazu vielleicht noch die nicht näher bekannte Ausgangs-Federstärke und - könnte das sein? - suboptimales Material. Es ist ja ein günstiges Produkt aus Fernost.

Wie man es wesentlich sicherer macht, zeigt dieses Bild (Mission Knife): lange Ausfräsung, genug Reststärke, gut 15 mm Breite des Lockbars:
DSCF6164.JPG
 
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