Rennofenreise im Peppinger Museum

Yvi

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Am Wochenende vom 1. und 2. Oktober 2011,
findet im Museum in Peppingen (Luxemburg),
38 rue de Crauthem L-3390 PEPPANGE
www.musee-rural.lu
eine Rennofenreise statt.

Das Rennverfahren, zur Herstellung von Eisen, wie es von den Hüttenleuten im Genoeserbusch im 13. Jh. ausgeübt wurde, wird im nachgebauten Rennofen mit authentischen Erzen und Holzkohle vorgeführt. Die Luppe wird anschließend verdichtet und zum Spitzbarren geschmiedet.

Der Ofen wird von Unsel gefahren.

Einzelheiten zu Ofen und Erzmischung folgen.

Gruß,
Yvi
 
Hallo Allerseits,

Diese Rennfeuerreise, wird über 2 Tage im zuge eines Schmiede/Rennfeuertreffen stattfinden. Der Ofen ist 2,5 m hoch, steht zum Teil im Boden, und hat ein Fassungsvermögen von über einem halben Fuder.
Der Ofen ist eine Interpretation eines Archeologischen Fundes aus erwähntem Genöeserwald unweit seines Standortes, in welchem mehrere Basen von unterschiedlich grossen Rennöfen gefunden wurden.
Vor mir wurde der Ofen bereits von einem Belgischen Schmied gefahren, sowie von Heinz Denig.
Ich werde also eine Erzmischung fahren, wie von den Archeologen anhand von Schlackenanalysen sowie von Erzfunden Interpretiert.
Diese Erzmischung habe ich letztes Jahr mit MythBuster in Neuhäusgen, sowie bei mir zu Hause gefahren, mit Erfolg.
Es ist für mich das erste Mal ,einen Ofen mit diesen Dimensionen zu fahren. 1,7m Höhe waren bisher mein grösster Ofen, es gilt also die Tempereatur im Griff zu behalten.
Wünscht mir Glück.
Übrigends ist es die Weltbekannte Hephaistosbruderschaft aus Luxemburg die zu diesem Treffen einlädt,resp. mich an ihren Rennofen rannlassen ;-)



Gruss unsel
 
Last edited:
Wow, das ist ein Monster!
Das Museum ist auf jeden Fall verloren, entweder Du fackelst die Bude ab, oder sie müssen nachher eine Wand einreißen um die Luppe mit dem Tieflader abzutransportieren:irre:

Respektvoll und mit besten Wünschen

MythBuster
 
Hallo Ihr lieben Leut,

An besagtem Wochenende ist der Eintritt zum Museum frei.
Die Bruderschaft HEPHAÏSTOS und die Geschichtsfreunde aus dem Roeserbann laden ein zur Besichtigung des Museums und zur Mitfahrt auf die „heiße“ Reise, die sicher ein Erfolg wird, man kennt den Ofenmeister.

Hallo MythBuster, der Ofen steht übrigens im Museumsgarten, die Luppe wird also in jedem Fall geborgen

Sonnige Grüße, Yvi
 
Wow was für ein riesen Teil!

Die Frage ,die mir auf der Zunge brennt ist, welche Erzmischung wäre es denn? ;)
 
Hallo Allerseits,

Ich werde die Anhand der Schlackenanalysen ermittelte Erzmischung aus dem Genoeserbusch (Mitte 13tes Jahrhundert) in welchem mehrere dieser Rennöfen gefunden wurden fahren.

Es sind 85% Bohnerz(Limonit) und 15% Minette (Doggererz)
Mit dieser Erzmischung konnte ich schon Erfahrung sammeln, es lässt sich sehr gut verhütten ergibt eine feinfliessend Schlacke, und das Eisen lässt sich sehr gut Schmieden und Schweissen.
Die nächste Reise steht für nächsten Sonntag an, mit leicht veränderten Chargenverhältnissen.

Gruss unsel
 
Hallo,
Ersteinmal bitte ich das mit Werbung nervende Abload.de zu verzeihen, da meine Bank das automatische Überweisen meines Beitrages nicht auf die Reihe bekommen hat bin ich zZt nicht Fördermitglied um per Forenabload zu posten.Werde ich bei nächster Gelegenheit ändern.

Das Wochenende war sehr Interessant, aber auch Anstrengend.
Inclusive der langsamen Aufheizphase des Ofens dauerte die Reise 27Std.
Das aufgeben der Chargen ca. 19Std.Es wurden 213Kg Erz verhüttet, und ebensoviel Buchenkohle.
Beim Aufbrechen kam eine 51Kg kompakte Luppe zum Vorschein und mehrere kleine von jeweils einigen hundert Gramm,zusammen 3,5-5Kg wir hatte noch nicht alle gefunden, aufgrund der Hitze der geöffneten Ofenbrust.
Alles war hochgekohlt ab 1%C aufwärts anschliessendes ausheizen ergab schmiedbares , in Wasser härtbarer Stahl, mit Tendenz Härterisse zu bilden. Die Hauptluppe war nicht mehr zu kompaktieren, da die Masse zu gross ist. Die Luxemburgischen Hephaistosbrüder, werden ihr mit eienr Hydraulischen Presse zu Leibe rücken.
Diese grösse war für mich eine ganz neue Erfahrung, ebenso die Tatsache den Unterofen als Kuppel ausgebildet zu haben. Dies hat weit mehr Potential als einfache Schächte. Die Hitze ist weit höher,bei weniger Kohle/Wind.


Meinen Dank geht an mein Top Team, die Teils Mitglieder dieses Forums sind, und den wirklich netten Hephaistos Brüdern aus Luxemburg, die Gastlichkeit war aussergewöhnlich.

Gruss Romain
 
Last edited:
Moin,
das klingt ja absolut Top! :super:
Vor allem, dass die rund 25%ige Ausbeute so hoch gekohlt ist!
Offenbar ist der genutze Ofentyp bereits nahe am Floßofen...
Interessant finde ich auch, dass ihr mit nur einer Düse gearbeitet habt.

Gruß,
Timm
 
Hallo,
Alles in allem hatten wir ein gelungenes Wochenende. Das Wetter war für Anfang Oktober außergewöhnlich gut.
Wie Ihr in Beitrag 7 gelesen habt war die Rennofenreise erfolgreich. Die Reiseführer mußten ihre Astronautenkleidung anlegen um sich beim Aufbrechen des Ofens zu schützen.

Heinz Denig war zu Besuch und hat einen Vortrag über Rennöfen gehalten. Dabei ging hervor, daß Phosphor beim Renneisen eine festigende Wirkung hat, wogegen es ja sonst bekanntlich das Eisen brüchig macht und das Thomasverfahren Abhilfe geschaffen hat.
Diese Eigenart des Phosphors leuchtet mir nicht ein. Ist die Wissenschaft hier nur Beobachter und Aufschreiber von Ergebnissen oder kann sie zusätzliche Erklärungen geben ?

OktoberSonnige Grüße,
Yvi
 
......Heinz Denig war zu Besuch und hat einen Vortrag über Rennöfen gehalten. Dabei ging hervor, dass Phosphor beim Renneisen eine festigende Wirkung hat.....
Ist da wirklich eine festigkeitserhöhende Wirkung des Phosphors erwähnt worden, oder ging es mehr um Zähigkeit oder Plastizität? Das würde mich interessieren.

Gruß

sanjuro
 
Heinz hat einen Vortrag über seine Rennfeuerversuche auch in Kolbermoor gehalten.-Ja, er spricht ausdrücklich über die festigkeitssteigernde Wirkung des Phosphors im Eisen.

Das ist auch richtig.

Nach Rapatz-S.320 ff- steigert Phosphor bis zu einem Gehalt von 0,25 % in c-freiem oder -armem Eisen Zugfestigkeit, Streckgrenze u n d Dehnung.

Diesem zunächst positiven Effekt stehen die Nachteile einer Versprödung bei tiefen Temperaturen (praktisch weniger wichtig- wer benutzt schon Werkzeuge bei minus 40 Grad ?) und der Warmbrüchigkeit beim Schmieden gegenüber.

Ganz schlecht wird es bei höheren C-Gehalten-da bleiben nur die Nachteile übrig.

Da man aber auch mit phosphorhaltigen Erzen arbeiten mußte, wenn man nichts anderes hatte, galt es, die negativen Eigenschaften zu neutralisieren, z. B. durch Verwendung in mehrlagigen Verbunden mit phosphorfreiem Eisen.
Dabei trat der angenehme Nebeneffekt einer kräftigen Ätzstruktur auf-Xerxes hat darüber in einem anderen thread berichtet.

Freundliche Grüße

U. Gerfin
 
Hallo unsel!
Schönes Resultat! War der Ofen nach dem Bergen der Luppe noch heile :glgl: ? Und wurde(n) der/die Schlackeabstich(e) während der Verhüttung oder erst am Ende gemacht?
 
Der Ofen ist betriebsbereit geblieben.
Die Schlacke wurde während des Betriebes über Stunden ziemlich regelmässig abgestochen, bis sie irgendwann anfing von selbst aus allen Ritzen zu laufen. Wir liessen sie dann einfach.

Gruss unsel
 

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Grandios ! Super Arbeit !:super:
Sieht nach erstklassigem Stahl aus ! Was für eine Farbe !:super:
Gruß,
Yvi
 
Wow, was für ein Brocken. Wie unsere Altvorderen sowas wohl gehandhabt haben?

Nochmal zu den phosphorhaltigen Eisen. Ich hab mich aufgrund meiner Bachelorarbeit intensiv mit dem Thema beschäftigt und ich persönlich bin der Meinung, dass die Entwicklung von mustergesteuerten Schweißverbundstählen in erster Linie einem künstlerischen Impuls, denn einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften im Vergleich zum Ausgangsmaterial entsprungen ist.

Das Argument, das phosphorhaltiges Eisen (relativ hart/spröde) mit phosphor- und kohlenstofffreien Eisen (weeich/zäh) "gepuffert" wurde, halte ich für nicht schlüssig. Wie viele frühe Klingen belegen, war die Technik des Aufkohlens von Eisen im Frühmittelalter durchaus bekannt und angewandt. Wenn man also phosphorfreies Eisen zur Verfügung hatte, warum hat man dieses nicht einfach aufgekohlt?

Vielmehr ist es so, das vielerorts die einzigen verfügbaren Erze Raseneisenerze mit hohem Phosphorgehalt waren. Wie hoch bei der Verhüttung der Phosphoreintrag im Eisen ist, hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab. Man muss annehmen, dass es auch bei der ausschließlichen Verwendung nur einer Erzsorte nie gelang, Eisen unterschiedlicher Ofenreisen mit dem dem gleichen Phosphorgehalt herzustellen. Es gibt sogar innerhalb einer Luppe massive Schwankungen im Phosphorgehalt. Bei der Untersuchung einer Luppe von Alfred Bullermann (2009) gab es an fünf untersuchten Stellen Schwankungen von bis zu 0,7%. Verschweißt man nun verschiedene Luppenstücke, kommt es zwangsläufig zu einer Musterbildung.

Des Weiteren waren unsere Altvorderen bei weitem nicht so wählerisch bei der Auslese der Werkstoffe wie wir. Für Schwerter, Messer und Werkzeuge wurde alles verwendet, was zur Verfügung stand. Von 0,0% Kohlenstoff bis 1,5% Kohlenstoff. Allen Analysen die ich gesehen habe ist jedoch ein Phosphorgehalt über 0,05% (meist deutlich mehr) gemein.

Außerdem gibt es nur sehr wenige Regionen in denen bereits im Frühmittelalter geologische Erze (und damit potentiell phosphorarme Erze) abgebaut wurden. Und dann stellt sich noch die Frage, wieweit sich ein Handel mit dem so eintstandenen "reinen" Eisen nachweisen ließe?

Wir müssen annehmen, dass in den allermeisten Regionen gar kein phosphorfreies Eisen zur Verfügung stand und das der Kontrast von Schweißmusterstählen durch unterschiedliche Phosphorgehalte bei insgesamt hoch phosphorhaltigen Eisen/Stahl hervorgerufen wurde...

Wie gesagt, ich persönlich halte es für wahrscheinlicher, dass es zufällig zur Musterbildung kam und dieser Effekt später gezielt zu künstlerischen Zwecken genutzt wurde.

Gruß Jannis
 
Letzten Samstag gings dann ans Ausheizen der Luppe, resp. mittlerweilen der Luppenteile.
Man schnitt sie mit einer Trennscheibe von 300mm Durchmesser in 4 Teile. Diese wurden in einem E-Ofen auf 1100° vorgeheizt ,um auf einer Spindelpresse mit einer Presskraft von 60 Tonnen Kompaktiert zu werden.

Anschliessend habe ich die Luppe in einem Seitenwindfeuer wieder aufgeheizt und vorsichtig bei annähernd Schweisshitze auf dem Lufthammer verdichtet , dies war allerdings eine mächtige Plackerei, da die Luppenteile erstens um die 12Kg wogen und zweitens nicht so einfach auf dem Sattel mit der langen Zange zu halten waren.
Während dieser Arbeit verutschte der Keil welcher den Sattel im Bär hielt, blockierte den Bär im Zylinder ,zog eine ordendliche Riefe woraufhin der Hammer auseinanderge genommen werden musste. Dies kostete 2 Std.
Ein Teil der Luppe viel beim Kompaktieren auf der Spindelpresse komlett auseinander, wie feuchte Erde....war wohl Gusseisen. Ich nehme mal an dass es die von der Düse abgewandte Seite war.
Dieses Gekrümel wurde anschliessend im Seitenwindfeuer einmal niedergeschmolzen (gefrischt), woraufhin ca.2/3 dieser neu enstandenen Luppe wieder Schmiedbar war. Der Rest muss wohl noch einmal niedergeschmolzen werden.
Alles in allem waren wir 2 Teams, welche die Luppe resp. die davon abgefallenen Teile per Hand resp. per Lufthammer Kompaktierten und Feuerverschweissten.
Alles in allem blieben von der 51Kg Luppe ca. 30 Kg Eisen.
Fazit: Besser mehrere kürzere Ofenreisen mit handlicheren Luppen,statt sich mit Riesenbatzen rumzu Quälen.
Bilder im nächsten Post.
Gruss unsel
 

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