Tutorial Steckerlmesser

[painless potter]

Coming soon!

Aufgrund der tollen Resonanz meines letzten Tutorials kündige ich hier mein nächstes Projekt an. Und damit das Warten nicht zu lang wird, zeige ich unten schonmal die Komponenten. Wer mag, kann ja mal den Materialmix erraten sowie den Hersteller der Klinge...

Die ersten Arbeitsschritte und Fotos sind schon fertig, aber das Texten dauert echt lange und die Familie fängt schon an zu maulen. (Ich warte einfach, bis alle pennen)

Viele Grüße

painless

 

[painless potter]

Tutorial Steckerlmesser​

So, die Rasselbande ist in den Federn und jetzt geht es los!

Wie beim letzen Mal richtet sich auch dieses Tutorial mehr an die Anfänger unter uns, für die Fortgeschrittenen ist bestimmt wieder der eine oder andere Tip dabei und für die Profis ist es eine nette Fotostory.

Die Klinge ist ein Klingenrohling aus Damaststahl von Markus Balbach gewesen, den ich genau wie in dem ersten Tutorial

http://www.messerforum.net/showthread.php?t=56851

mithilfe meiner Schleifvorrichtung am Metabo BS200 geschliffen habe. Nach dem Finish wurde die Klinge in Eisen-III-Chlorid geätzt. Sie ist vorher natürlich bereits gehärtet gewesen.
Das Griffmaterial ist ein stabilisiertes Holz aus den USA mit dem Namen „Curly Pynma“. Leider kenne ich die deutsche Bezeichnung nicht.
Das Zwingenmaterial ist ein Bronzerest aus einer Gießerei bei uns im Dorf.
Das helle Material ist Rinderknochen und die Zwischenlagen sind aus rotem Fiber.
Dieses Messer soll als Besonderheit eine schräg verlaufende Zwinge bekommen, weil das Griffmaterial auch ein schräg laufendes Muster bzw. Maserung hat.

Bild 2 +3:

Hier sieht man am Beispiel einer anderen Klinge mit gerade verlaufender Zwinge, wie ich die Auflage zum Zwingenmaterial planfeile. Das Gerät ist aus dem Goldschmiedebedarf und nennt sich Scharnierkaliber oder Scharnierabschneider. Es ermöglicht einen perfekten 90° Winkel anzufeilen, indem man die ungehärtete Klinge einspannt und mit der Feile über die gehärteten Backen geht. Natürlich kann man sich so eine Vorrichtung auch leicht mit Schrauben und gehärteten Blechen selbst bauen. Damit kann man auch perfekt Pins oder Röhrchen absägen oder gerade feilen.
Angemerkt sein noch, dass solche rechtwinkligen Übergänge zum Erl hin wie hier nicht gut sind. Man sollte immer auf abgerundete Übergänge achten, aber die Klinge ist schon älter und ich wusste es damals nicht besser.

Bild 4:

Ganz wichtig ist, dass die Dicke der Klinge vom Zwingenbereich zum Erl hin 1/10mm bis 2/10mm abnimmt, sonst lässt sich die Zwinge später nicht aufstecken. Da der Erl im Normalfall überall zunächst gleich dick ist, muss man ihn am Besten am Bandschleifer ganz leicht zum Ende hin verjüngen. Ich mache auch immer zum besseren Halt kleine Kerben in den Erl.


Bild 5:

Zum Schutz gegen Kratzer wird die Klinge jetzt mit Klebeband abgeklebt. Geschärft ist sie noch nicht, aber sicher ist sicher. Ich wähle jetzt mit der Ellipsenschablone den passenden Umriss für die Zwinge aus. Durch die Schräge Form muss man eine entsprechende Materialzugabe einplanen.

Bild 6:

Das Bronzeplättchen wird am Bandschleifer plangeschliffen. Ich trage hierzu Einmalhandschuhe, und zwar aus folgendem Grund: das Material ist recht dünn und man kann es nur knapp mit den Fingerspitzen halten. Einmal zu großzügig angefasst und die Nägel oder schlimmer noch die Fingerspitzen sind weg. Wenn man aber mit dem Latexhandschuh an das Band kommt, merkt man es sofort, es flattert erst bevor es blutet, und man hat noch eine Chance zu reagieren. Man glaubt das nicht, aber es ist so. Bitte auf keine Fall mit anderen Handschuhen ausprobieren, Handschuhe sind normalerweise an sich drehenden Maschinen verboten ,weil sich das Gewebe der Handschuhe einziehen könnte und schwere Verletzungen verursacht!

Bild 7:

Jetzt zeichne ich die ermittelte Form an, die Mittellinie und den Erlausschnitt. Mein Erl ist ca. 4,1mm dick, also bohre ich die Aussparung mit 3,5mm. Alle Löcher hierfür müssen angekörnt werden, ich habe einen automatischen Körner. Wenn man das nicht tut, läuft man Gefahr, dass die Bohrungen verlaufen und die Aussparung wird zu weit. Ein unschöner Spalt wäre die Folge. Wenn man die Abstände der Bohrungen geschickt wählt, brechen die Stege dazwischen schon mit der Bohrung weg und man muss nicht sägen.

Bild 8:

Das Werkstück wird zum Bohren fixiert, bzw. eingespannt. Hab ich hier für das Foto weggelassen.

Bild 9:

Ich habe die Abstände wohl nicht so ganz geschickt gewählt… Also mit der Goldschmiedesäge die Stege zwischen dem Löchern raussägen.

Bild 10 + 11:

Jetzt werden erst einmal die beiden Seiten des Schlitzes gerade gefeilt. Hierfür kann man sich eine Linie anreißen, ich mach es aber immer nach Augenmaß.

 

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Bild 12:

Erste Anprobe, der Erl geht gerade mal 3mm drauf, also fehlen noch gut 2/10mm. Jetzt ist es wichtig, ein Markierung anzubringen wo oben ist, denn sonst verwechselt man es sicher irgendwann einmal, und der Erl ist oben und unten garantiert nicht genau gleich dick .

Bild 13:

Jetzt kommt ein genialer Trick, und ich wundere mich ehrlich gesagt, dass ich den im Forum noch nicht gefunden habe. Aber vielleicht war ich auch nur zu blöd zum Suchen…
Ich färbe mit dem schwarzen (oder blauen) Edding die Innenwände des Schlitzes ein. Weil die Klinge ja nachher oben und unten aufliegt, darf der Spalt länger sein als der Erl hoch ist, aber eben nicht breiter. Wenn man jetzt den Erl aufschiebt, reibt sich die schwarze Tinte ab und man sieht genau, wo es klemmt bzw. noch stört! Und genau dort wird auf beiden Seiten gefeilt, und NUR dort!!!

Bild 14:

Hier sieht man schön die blank geriebenen Stellen, wo das Metall die Farbe abgeschabt hat.

Bild 15 + 16:

Ganz vorsichtig nähert man sich dem Ende. Zum Schluss verwende ich nur noch ein ganz feine Schlüsselfeile. (Rechts im Bild) Man kann besser sehen, wenn man hier jetzt auf der Oberseite keine Reste der Anzeichnungen mehr hat, also mit Alkohol abwischen. Nur die Markierung für oben bleibt. Auch ist es in Ordnung, die Öffnung des Spaltes zum Erlende hin leicht weiter zu feilen, weil hier ja nichts sichtbar ist und nachher Kleber hinläuft. Die exakte Passung ist nur oben, also zur Klinge hin sichtbar.

Bild 17:

Es ist vollbracht! Der Spalt hält sich in Grenzen, oder?
Zugegeben, Bronze ist auch ein sehr dankbares Material, aber weil es so weich ist, ist auch schnell mal zuviel weggenommen, also immer schön vorsichtig sein!

Bild 18:

Nun säge ich die übrigen Materialien zu. Diese müssen natürlich nicht mehr exakt passen, weil man hier ja nichts sieht und der Kleber alle Hohlräume schließt. Prinzipiell wird der Schlitz im Knochen genauso gemacht wie im Metall, bohren, Stege wegsägen und dann feilen.

Bild 19:

Das Fiber ist recht widerspenstig, ich hatte es mal mit einem Teppichmesser probiert, aber besser ist, mit dem Locheisen ein Loch einzuschlagen und dann mit der Goldschmiedesäge auszusägen. Das Material beult sich leicht aus, daher muss man alle Vorwölbungen mit dem Cutter entfernen.

Bild 20:

Bei der Zwischenanprobe muss man darauf achten, dass man genug Materialüberschuss hat. Sollte nachher beim Kleben wegen zu großzügiger Schlitze eine Lage stark nach oben oder unten verrutschen können, fehlt dann unter Umständen dort Material, und das ist echt peinlich, wenn man es erst nach Aushärten des Klebers bemerkt. Glaubt mir, ich kann ein Lied davon singen…

 

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Bild 21,22 + 23:

Jetzt werden auf dem Kantel Mittellinien und Erlkontur angezeichnet. Das erleichtert das Ausrichten der Erlbohrung und der Klinge beim Verkleben. Auf der Stirnseite wird die Mitte für die Bohrungen angezeichnet. Ich verwende einen silberfarbenen Stift, weil der Kontrast besser ist, ein Bleistift tut es aber sicher genauso. Auch die Schräge für die Zwinge wird beidseitig angezeichnet.

Bild 24:

Zunächst bohre ich mit einem normalen Stahlbohrer die beiden äußeren Bohrungen, dann die Mittlere. Der Erl ist wie gesagt 4,1mm, daher bohre ich mit 5mm, denn etwas Spiel ist nötig für den Kleber und um die Klinge auszurichten. Wer es hinbekommt, kann den Kantel im Maschinenschraubstock ganz leicht schräg mit dem Verlauf des konischen Erls bohren, ob das nötig ist weiß ich nicht, da es IMHO egal ist, ob der Erl in 1 oder 3mm Klebermasse nachher fixiert ist. Nur so großzügig bohren, dass man nachher beim Bearbeiten des Griffes in die Erlbohrung kommt sollte man nicht…

Bild 25:

Da die normalen Bohrer nur ca. 50mm lang sind, spanne ich jetzt den Kantel in den Schraubstock und bohre mit dem Akkuschrauber und extralangem Bohrer tiefer bis zum Erlende.

Bild 26 + 27:

Mit dieser sehr empfehlenswerten Spezialsäge sägt man die Stege zwischen den Bohrungen weg und erweitert auch das Sackloch (wunderschönes Wort). Die Säge gibt es u.a. bei Borger, leider borgt er einem die nicht, man muss sie wohl kaufen… obwohl ich ihn ehrlich gesagt nie gefragt habe.

Bild 28:

Jetzt muss ich noch die Schräge mit der Japansäge abschneiden. Evtl. ist es nötig, den Schnitt am Bandschleifer plan zu schleifen, was viel schwieriger ist als es sich anhört. Sehr leicht wird der Anschliff rund dabei.

Bild 29 + 30:

Wichtig ist, alles Bohrmehl und Staub aus dem Loch zu entfernen, am Besten mit Druckluft. Dann wird alles mehrmals zusammengesteckt um sicherzustellen, das beim Kleben nichts verkanntet und dann Stress macht.

Erinnert mich irgendwie an einen Schaschlikspieß….

 

[painless potter]

So, obwohl ich heute Nachmittag schon geklebt hatte, bin ich nun zu müde um noch weiterzumachen. also geht es Morgen weiter.

Der reine Arbeitsaufwand bis hierhin waren ziemlich genau 3 Stunden, wohlgemerkt OHNE das Tutorial zu erstellen.

Alles was ich hier zeige, kann und weiß ich bin auf wenige Ausnahmen aus dem bzw. durch das Forum. Dies kann man gar nicht genug HERVORHEBEN, also deshalb an alle Macher und Mitglieder meinen Dank nochmals dafür.

Ach ja, Fragen, Kritik, Anregungen oder Verbesserungsvorschläge immer her damit, ich bin schnell und leicht beleidigt

Falls ihr schwere Fehler, auch Rechtschreibfehler findet, verzeiht sie mir,(es ist halb eins und ich komme von einer Feier), aber schickt mir doch bitte eine mail mit dem Hinweis, wo ich mich vertippt habe.

Viele Grüße und bis denn dann

Painless Potter

 

[painless potter]

Bild 31:

Die grobe Umrissform habe ich mit Eisensäge und Bandschleifer ausgearbeitet, es bleibt noch etwas Materialzugabe. Jetzt muss auch das Oberflächenfinish gemacht werden, denn nach dem Kleben kann man hier nicht wirklich mehr schleifen oder polieren, ohne zu riskieren, die Klinge zu vermackeln. Ich habe am Bandschleifer bis 180er Körnung geschliffen, dann den Rest in aufsteigenden Körnungen 240, 400, 600, 1000 und 1500 auf einer ebenen Unterlage abgezogen.

Bild 32:

Hier sieht man, dass die Metallteile, die Kontakt mit dem Kleber haben gesandstrahlt wurden. Scharfes Abkleben an der Klinge ist dabei wichtig, und das Klebeband muss gut angedrückt werden, da der Luftdruck es sonst anhebt und die Strahlkante ungenau wird. Dieses Klebeband wird aber vor dem Kleben wieder entfernt. Siehe unten.

Bild 33:

Über das richtige Kleben kann man hier im Forum ja alles nachlesen. Ich versuche alle relevanten Dinge zu beherzigen. Fettfreie Oberflächen, gesandstrahlt und mit Isopropanol (Alkohol aus der Apotheke) gereinigt sind ein Muss. Nicht mehr mit bloßen Finger berühren nach dem Entfetten ist auch wichtig.
Die Klebepresse habe ich mir auf hobbys website abgeguckt, sie ist absolut genial. Schaut sie euch dort mal an, es lohnt sich. Sie ermöglicht ein sicheres Fixieren für die Dauer der Abbindung, ohne das irgendwas verrutschen kann.
Ich benutze den 2-Komponentenkleber von r+g. Er hat den Vorteil, dass man die Endfestigkeit noch beeinflussen kann, indem man statt des Mischungsverhältnisses 100 : 100 Teile Harz zu Härter bis zu 100 : 50 Teile Harz zu Härter anmischen kann. Dadurch verlängert sich zwar die Abbindezeit, aber auch die Verarbeitungszeit und vor allem die Endhärte. Das bedeutet im Umkehrschluss auch, dass das genaue Mischungsverhältnis nicht ganz so wichtig ist, solange die Menge des Härters die des Harzes nicht übersteigt. (und man natürlich nicht weniger als die Hälfte des Härters verwendet)

Bild 34:

Um den Kleber trotzdem genau in der gewünschten Menge abzumessen, habe ich 2 Einmalspritzen in einen selbstgebauten Ständer gestellt und lasse die Komponenten von oben einlaufen. Wenn man die Tuben leicht erwärmt, z.B. bei maximal 50° im Backofen, lassen sie sich sehr leicht ausdrücken. Im Winter bei 15° Werkstatttemperatur bekommt man ihn praktisch nicht aus der Tube.
Ich habe ca. 7ml Harz und 4ml Härter verwendet. Ich habe die Erfahrung gemacht, dass man bei einem Messer dieser Größe so mit ca. 10ml Kleber ganz gut zurechtkommt.

Bild 35, 36 + 37:

Jetzt drücke ich die Spritzen auf eine Teflonplatte und mische die Komponenten mit einem Metallspatel.

Und nun aufgepasst liebe Kinder, jetzt kommt der Clou:

Mit dem geöffneten Kolben einer 10ml Einmalspritze streicht man nun hin und her schräg über den Kleber, sodass der Kleber in die Spritze gedrückt wird! Das ist ein absolut sauberes Verfahren, um den ganzen Kleber in die Spritze zu bekommen, probiert es mal.
Ich trage hierfür immer Einmalhandschuhe. Auf der Spritze steckt ein abgeschnittenes Schlauchstück aus einem alten Infusionsbesteck, gibt’s auch in der Apotheke. Dies Dinger haben ein Verfallsdatum, vielleicht bekommt ihr ein Abgelaufenes umsonst.

Bild 38:

Nun drücke ich den Kleber komplett in das Griffloch. Der Griff ist vorher mit der Heissluftpistole oder einem Fön etwas erwärmt worden. Ist der Kleber bis zum Rand drin, noch mal warm machen, dass treibt eventuelle Luftblasen nach oben, aber bei meiner Einfüllmethode gibt es praktisch keine Blasen!!!

Bild 39 + 40:

Den Kleber streiche ich auf die entsprechenden Bereiche am Erl und setze die ebenfalls mit Kleber eingestrichenen Einzelteile zusammen. Noch einmal kontrollieren, dass alles so zusammenpasst wie bei der Generalprobe, Markieren wo oben ist an allen Teilen nicht vergessen! Schließlich kommt die Hochzeit, der Erl wird in den mit Kleber gefüllten Griff gesteckt.

Jetzt wissen wir endlich, warum es „Steckerl“ heißt.

 

[painless potter]

Bild 41, 42 + 43:

Wenn der Patient in der Klebepresse fixiert ist, quillt der Kleber hervor und die Überschüsse können schon mal grob entfernt werden.
Ganz wichtig ist wie man auf Bild 42 sieht das Sauberwischen von Zwinge und Klinge mit einem in Alkohol getränkten Lappen. Das erspart einem hinterher viel Fummelei und geht viel besser als genaues Abkleben. Der Kleber zieht sowieso unter das Klebeband meiner Erfahrung nach.
Der Begriff "Klebepresse" ist etwas irreführend, denn es geht nicht so sehr um ein Anpressen sondern vielmehr um das präzise Fixieren. Ein hoher Anpressdruck verschlechtert sogar die Klebung!

Bild 44:

Diese Inschrift auf der Presse soll mich immer wieder daran erinnern, nicht zu hetzen, weil ich leider ein wenig dazu neige. Immer wieder werden Schnellkleber empfohlen. Ich nehme den auch, wenn ich wirklich nur 2 Dinge zusammenfügen will, aber den unnötigen Stress mit der verkürzten Verarbeitungszeit sollte man sich bei so was wie hier gezeigt nicht antun. Man hat so viele Stunden investiert, da ist es doch schade, wenn man alles ruiniert, weil einem der Kleber zu schnell anzieht, oder?

Bild 45:

Den Rillo hat sich Papa doch jetzt wohl redlich verdient, oder?

Nun kann man nichts mehr an diesem Messer tun, ich lasse es über Nacht durchhärten, manchmal auch gerne länger. Auch wenn der Kleber nach 12 Stunden fest ist, ist die Oberfläche noch recht klebrig. Das deckt sich auch mit der technischen Info auf den Tuben, das die Endfestigkeit noch zunimmt und nach 24 Tagen noch höher ist als direkt nach der Abbindezeit. Dies ist vielleicht eine wichtige Information für Messer, die stark belastet werden sollen, besser erst nach 4 Wochen "ausliefern"

Ich hoffe, es hat Euch bis hierher gefallen, mal schauen wann es weiter geht.

Viele Grüße

PP

 

[hartzahn]

Hallo PP,
das ist wieder ein ganz toll gemachtes Tutorial.
Die Arbeitsanleitungen in den einschlägigen Büchern sind auch nicht besser
.
Hast Du schon mal daran gedacht ein Messermacherbuch zu veröffentlichen??
Grüße, Hartzahn

 

[herbert]

Ja, wirklich, Painless Potter. Das ist ein schönes tutorial, und auch wenn ich schon einige Messer gemacht habe, mit Deiner Anleitung hab ich noch einiges lernen können.

Und klar, den Rillo hast Du mehr als verdient. Wo ist der Cognac?

Vielleicht nimmst Du die Texte, bindest die Bilder ein, machst ein pdf draus, und hängst das an? zusätzlich, meine ich. Wäre die Mühe Wert.

Und dann habe ich noch einen Tip (jawohl, wie damals, tip, nicht tipp, ich steh dazu, Du weißt ja). So eine Spezialsäge hab ich mir, da man sie nicht bekommen konnte, oder besser: ich sie nicht gefunden habe, aus zwei Stichsägenblättern selbst gemacht.

Einfach zwei Sägeblätter aufeinandergeklebt, mit dem berühmten Endfest 300, und dann mit der Feile nach vorn verjüngt. Geht prima, da sich die Stichsägeblätter prima feilen lassen. Dann in ein Feilenheft getrieben, und fertig wars.

Bilder siehe unten.

 

[painless potter]

Danke Leute für die anerkennenden Worte,

@Hartzahn:

aber Buchautor, ich weiß nicht, dafür ist der Ton doch etwas zu flapsig, oder?
Aber ich nehm es als großes Kompliment. Ich möchte hier niemandem den Rang ablaufen, ich mach es nur zum Spaß und freu mich an dem Lob. Fertig.

@Herbert:

also von Dir solch große Worte gelassen ausgesprochen, da bekomm ich ja rote Ohren,,,
Das mit dem pdf überleg ich mir, mach ich gern wenns gewünscht wird.
Der Feilentip passt hier echt klasse rein, man muss ja nicht immer alles teuer kaufen so wie ich.

Bis demnächst

PP

 

[herbert]

ja das Gerät funktioniert.

Aber bei dem Makrobild bitte aufpassen, die beiden Blätter sind nicht versetzt zueinander, das sieht nur durch den (absichtlich provozierten) Schattenwurf und den dunklen Kleber so aus.

Der Werkstoff, aus dem die Stichsägeblätter sind, ist am Rücken wirklich ziemlich weich.
Man kann natürlich auch nur eine oder drei Blätter nehmen. Je nach Größe der Klingen.

Ach ja, das Kaufen von Sachen, heute sehe ich Dinge, die man vor ein paar Jahren gerne gehabt hätte.

Bei Dir, painless potter, habe ich ja zu meiner großen Freude einen Peddinghaus-Schraubstock gesehen. Klasse.

 

[Pilkerman]

Hallo, nach dem ich anfänglich auch mit Stichsägeblättern experimentiert habe, habe mir inzwischen aus verschieden dicken Bügelsägeblättern -mit passender Zahnung für Holz und Horn- jeweils mit der Flex eine "Handstichsäge" zurechtgeschliffen. Einen Teil habe ich noch plangeschliffen. Jetzt habe ich von 2-4mm je 1/2mm steigend; zur jeweiligen Erldicke eine Schlitzsäge. Dazu bohre ich nur noch ein zentrales 6mm Loch in den Griff; spanne die Säge in den Schraubstock und säge auf Zug -den Griff in der Hand- beidseitig bis zur gewünschten Breite und Tiefe aus. Geht leicht und problemlos.
Gruß
Uwe

 

[yaammoo]

painless: Ganz tolles Tutorial. Was du dir immer für eine Arbeit damit für uns machst verdient echt ein dickes Lob.

Thorsten

 

[buzzzer]

Hallo Painless Potter,

auch von mir ein ganz dickes heavy duty high energy Lob und vielen Dank.

Für mich waren und sind solche Beiträge wie deiner Highlights des Messerforums,
wo der Suchende, der selber aktiv werden will, aber eben noch keine oder wenig Ahnung hat,
wertvolle Hilfe bekommt. Und so auch blöde Fehler und den damit einhergehenden Frust umgehen kann.

Also noch einmal ein fettes MERCI.

Meinen Dank sage ich aber hiermit auch noch allen anderen, die mir mit ihren Beiträgen bei meinen dilletantischen Bemühungen
mit der Messer"bastelei" ( Messerbau würde ich das jetzt noch nicht nennen.) weitergeholfen haben.

Mach´s gut !

Martin

 

[painless potter]

Angetrieben von soviel Lob habe ich mich heute wieder in die Werkstatt gequält, um noch eine 2 stündige Spätschicht einzulegen:

Bild 46:

Hier mal ein Bild vom fertig geklebten Messer in der Fixiervorrichtung. Wer sie nicht kennt, dem ist die Funktion vielleicht nicht ganz klar, daher hier noch mal die Funktionsbeschreibung.
Zuerst stellt man an den unteren Muttern der Gewindestangen die Höhe so ein, dass die Klinge mittig festgeklemmt werden kann. Dann werden die 4 „geduldigen“ Flügelschrauben gelockert und die Klinge von unten eingeführt. Wahlweise kann man das Brettchen auch ganz lösen, Objekt reinstellen und dann festziehen.
Jetzt löst man die unteren Muttern wieder, damit man die oberen Muttern anziehen kann und so das Ganze unter leichtem Druck aushärten kann.
Dabei muss man Acht geben, dass beim Anziehen nichts verrutscht, also auf keinen Fall mit dem Maulschlüssel, Fingerkraft reicht völlig aus.

Bild 47 + 48:

Hier zeige ich nicht ohne Stolz, wie genau die Zwinge passt und wie sauber die Oberfläche NUR durch das Abwischen den Klebers mit Alkohol direkt nach dem Einsetzen in die Fixiervorrichtung wird.

Bild 49:

Und schon wechselt Stolz in Scham, wenn ich sehe, wie schief mir wiedereinmal die Bohrung für den Erl gelungen ist und die Klinge aus der Flucht läuft. Daher ist es ernorm wichtig, genug Material links und rechts sowie oben und unten zu haben, um das noch ausgleichen zu können. Dieser Kantel war leider sehr knapp, aber es wird noch gehen.

Bild 50:

Ich zeichne mir immer den Erl auf beiden Seiten an, damit ich nicht mal auf die Idee kommen, ein ganz kurzes Messer zu machen, wo hinten dann der Erl rausguckt…
Die obere Linie zeigt an, was an Material erst einmal weggenommen werden muss.

Bild 51:

Wegen der enormen Staubbelastung gerade bei stabilisierten Hölzer, die ja mehr Plastik als Holz sind, säge, feile und raspele ich soviel wie möglich. Hier kommt meine heißgeliebte Japansäge zum Einsatz, das geht auf jeden Fall viel schneller als am Bandschleifer, und das Material wir auch nicht so heiß.

Bild 52:

Das Planschleifen mache ich dann aber doch am Metabo. Hier sieht man hinter der Klinge gut den Bereich, wo ich die Auflage weggeflext habe, um am freilaufenden Band schleifen zu können. Das war ein Tip von Bullet101, danke noch mal an dieser Stelle!
Es ist wichtig, erst einmal gerade Bezugsebenen zu schaffen, also den Kantel oben gerade und die Seiten rechtwinklig zur oberen Ebene auszurichten. Nur so kann man dann die Rundungen später gleichmäßig anlegen. Andernfalls verliert man jeden Bezug zur Klingenachse und das Ergebnis wird unbefriedigend schief.

Bild 53:

Diese Sachen, also Schleifen am Bandschleifer und anderen Maschinen bitte immer mit Atemschutz, egal ob Holz oder Plastik, ist gesünder!
Nein, das ist nicht Darth Vader, das ist Painless Potter, und ich bin nicht dein Vater, Luke!!!

Bild 54:

Die Klingenmitte wird jetzt neu und korrekt angezeichnet, z.B. mit einem Stahllineal oder irgendetwas Anderem, was gerade ist und man jetzt oben auf die plane Fläche anlegen kann.

Bild 55:

Die Breite des Griffes wird ebenfalls angezeichnet.

 

[painless potter]

Bild 56:

Das Material trage ich mit meine Shintofeile ab, die ich fast noch mehr verehre als die Japansäge.

Bild 57:

Die Seiten sind jetzt am Bandschleifer mit ganz grober Körnung parallel abgezogen und rechtwinklig zur oberen Ebenen.

Bild 58:

Jetzt wird es langsam Zeit, sich über die entgültige Griffform Gedanken zu machen. Ganz Pfiffige machen das schon am Anfang… Ich hatte aber ehrlich gesagt schon eine ungefähre Vorstellung. Irgendwie entwerfe ich immer alle mit Kurvenlinealen, da haben sich andere vor mir schon den Kopf über stimmige Linienführung zerbrochen und man kann nicht ganz so viel falsch machen, wenn man diese übernimmt.

Bild 59:

Eine Papier- oder Pappschablone wird ausgeschnitten, um sie beidseitig auf dem Griffmaterial anzeichnen zu können.

Bild 60 + 61:

Diese Hilfslinien an markanten Punkten erleichtern das symmetrische Anlegen der Schablone zum Anzeichnen.

Bild 62 + 63:

Wiederum mit der japanischen Wunderfeile wird das Griffende ausgeformt. Der Materialüberstand wurde zuerst abgesägt. Man erkennt sehr schön, dass man hier während des Arbeitens volle Sicht auf die zu bearbeitende Fläche hat und daher längst nicht so leicht zuviel oder schief abträgt. Außerdem hat die Feile zwei verschiedene Stärken, die Feinere entspricht in etwas einer Feile mit Hieb 2.

Bild 64:

Der Rücken wird auf die gleiche Weise bearbeitet.

Bild 65:

Der Außenumriss ist grob fertig. Jetzt kann zum erstem Mal die Handlage überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden.

 

[painless potter]

Bild 66:

Die Griffmulden sind noch nicht optimal positioniert, der Ringfinger liegt genau auf der Erhebung. Ich feile sie weiter nach hinten.

Bild 67, 68, 69 + 70:

Solange die Seiten noch plan sind, kann man sehr gut das Messer im Schraubstock fixieren und jeweils erst die vordere und dann die hintere Hälfte des Griffes verrunden. Ich feile zuerst einen 45 Grad Winkel und runde dann vorsichtig ab, denn die Shintofeile ist enorm bissig und es ist sehr schnell zuviel des Guten getan. Die konkaven Bereiche an der Unterseite habe ich mit einer normalen Raspel und danach einer Feile bearbeitet. Bevor man mit einer Raspel an irgendein Material geht, würde ich immer an einer unwichtigen Stelle eine Probe machen, manche Hölzer reißen je nach Richtung der Faser furchtbar leicht und großflächig auf.

Bild 71:

Die Gemüsebürste eignet sich gleichermaßen gut, um den Feilstaub aus dem Holz zu bürsten und als prima Fotoständer! Die endgültige Rundung habe ich dann am Bandschleifer mit 120er Körnung herausgearbeitet, hauptsächlich an dem freilaufenden Bandbereich (siehe Bild 52)

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So, das war vielleicht etwas zu ausführlich, aber ich denke die Überlegungen helfen vor allem den Anfängern unter uns, Fehler zu vermeiden. Ich habe jedenfalls bei meinen ersten Messern ganz schön krumme Hunde geschliffen, bis ich dahintergekommen bin, worauf es ankommt.

Jetzt wird geschlafen, und morgen kommt der Endspurt, wenn nichts dazwischen kommt.

Bis denn dann

Painless Potter

 

[Torsten Pohl]

großes Kino, ich liebe solche Tutorials mach weiter so bei mir haste einen gut!

Tschua Torsten

 

[painless potter]

Bild 72:

Für die Feinausarbeitung schneide bzw. Reiße ich mir schmale Streifen aus Schleifpapier. Die hier abgebildeten Streifen sind aus alten Schleifbändern, die für Metall zu stumpf sind. Für Holz oder stabilisierte Materialien sind sie noch sehr gut zu gebrauchen. Sehr hilfreich ist es ,die Körnung zu notieren, sonst kommt man bei mehreren verschiedenen Streifen leicht durcheinander. Ich schneide mir immer einen kleinen Vorrat, damit ich in einem Rutsch arbeiten kann.

Bild 73:

Nun wird der Steifen mit beiden Händen gefasst und so wie auf dem Foto um den Griff gelegt. Da ich leider nur zwei Hände habe und eine den Auslöser drücken muss, ist diese Handhaltung nicht ganz richtig…
Wie ein Schuhputzer führten man jetzt den Schmirgelstreifen hin und her in aufsteigenden Körnungen. Ich habe hier erst mal bis 400er Körnung geschliffen. Zwischendurch schleife ich aber auch mal frei Hand in Längsrichtung, um keine Riefen reinzuschleifen.

Bild 74:

Man kann die Klinge in den Schraubstock oder in diese spezielle Halterung einspannen. Sie hat den Vorteil, dass die Neigung frei einstellbar ist, man kann also alle Seiten des Griffes immer von oben unter Draufsicht bearbeiten. Allerdings finde ich sie etwas instabil und ich verwende sie nur noch für die feineren Körnungen, wenn das Band nicht mehr soviel Druck ausübt.

Bild 75:

Um zu sehen, ob noch irgendwelche Riefen vorhanden sind, trage ich jetzt den Sealer aus dem CCL-Öl matt auf. Der lässt gleichzeitig auch die Materialstruktur sehr schon zur Geltung kommen. Danach schleife ich fertig bis Körnung 1500, was aber bestimmt übertrieben ist, 600er macht bei diesem Material schon eine sehr handschmeichlerische Oberfläche.

Bild 76:

Die ist ein Finishingtrick aus dem Goldschmiedehandwerk. Durch das Schleifen wirft speziell die recht weiche Bronze einen scharfen Grat auf. Man könnte ihn mit Schmirgel entfernen, eleganter ist aber ein sogenannter Polierstahl. Man verwendet ihn in der gleichen Haltung wie ein Kartoffelschälmesser und erzeugt so eine Glanzkante, die einen sehr edlen Eindruck macht. Es geht sehr schnell und sieht perfekt aus.

Bild 77:

Petrosilius Zwackelmann bei der Arbeit…

Bild 78:

Sieht gut aus, ist aber echt schwierig zu fotografieren, selbst mit Makro.

Bild 79:

Fertig! Endbehandlung erfolgt noch, obwohl das Material es eigentlich nicht braucht, aber etwas CCL-Öl tut dem Fiber und dem Knochen ganz gut und erzeugt einen schönen Glanz. Die leichten Überstände zwischen Zwinge und Klinge am Rücken und zur Schneide hin sind hier diesmal gewollt. Geschärft wird wieder erst, wenn die Scheide fertig ist, den Fingern zuliebe.

Bild 80 + 81:

Hier noch ein Dummymodell für eine verdeckte Fangöse, die ich erst machen wollte und dann doch für dieses Modell verworfen habe, um den schönen Hintern nicht zu verwurschteln. Ein Sackloch mit 8mm und von unten oder oben ein 3mm Loch für den Haltepin wird gebohrt. Einen Stift durchstecken und jetzt kann man einen von Zingzongs wunderbaren Lanyards durchziehen, ohne eine Schlaufe machen zu müssen. Den Pin könnte man überschleifen, im Notfall ließe er sich mit einer Spitzzange wieder entfernen, wenn man das Anhängsel mal wechseln möchte.

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So, das wars!

Wie immer beantworte ich gern Eure Fragen und freue mich ebenso über Kritik und Anregungen. Danke noch mal an Alle, bei denen ich abgucken durfte und die mich dahin gebracht haben, wo ich heute bin. Ich hoffe, es geht noch viel weiter!

Habt ein schönes Leben!

Painless Potter

 

[darkfile]

Super beschrieben und ausführlich bebildert.

Habe selber noch kein Messer gemacht und die Anleitung daher die letzten Tage besonders aufmerksam verfolgt.

DANKE!!!