Foto Doku: Ich mache mir ein Messer

[derPeter]

Es gibt hier immer wieder Bilder von ganz fantastischen Messern zu sehen.
Aber ich würde oft zu gerne sehen, wie dieses oder jenes Messer entstanden ist!
Nun, da habe ich mich mal an die eigene Nase gepackt und mir gesagt:
Peter! Nich immer nur maulen.....selber machen!!

Ein großer Hinderungsgrund, die eigene Arbeit zu dokumentieren, sind einfach die nervigen
Unterbrechungen der Arbeit, um ein Foto zu schießen.
(gerade keine Kamera in der Werkstatt, wo ist das blöde Stativ? Mist, Akku gerade leer etc.etc.)

Also, hier ist der Werdegang meines Messers mit einem Hirschhorngriff.

Die Klinge ist ein Rohling, den ich vor einiger Zeit aus einem 1.2842 Präzimaterial
erodiert hatte. Siehe:
http://www.messerforum.net/showthread.php?t=54182

So eine Doku kann ich aus verständlichen Gründen nicht an einem Tag machen, deshalb
werde ich den Thread in Häppchen weiterführen und nach und nach neue Bilder einstellen.

Um es gleich zu sagen: Es gibt viele Möglichkeiten ein Messer zu bauen und viele Messermacher sind bestimmt perfekter als ich.
Ich möchte einfach nur aus Spaß an der Freud mal zeigen, wie es bei mir so zugeht.

Ich schreibe zu jedem Bild nur ein paar kurze Erläuterungen, und hoffe, das ihr ein wenig
Freude beim Anschauen habt.
Kommentare sind natürlich erwünscht.

Bild 1. Der Klingenumriß ist fast fertig, nun wird die Sekundärfase angefeilt und geschliffen.

Bild 2. Der Klingenrücken wird auf dem BS leicht gerundet.

Bild 3. Die Außenform bekommt den letzten „Schliff“

Bild 4. Die Klinge wird bis Körnung 400 geschliffen

Bild 5. Das Rohmaterial für die vorderen Stahlbacken aus St37

Bild 6. Die Hornrohlinge sind an der Bandsäge halbiert, plangeschliffen und mit
einer Lage schwarzem Micarta beklebt. Auf dem Zettel sieht man den vorläufigen Entwurf.

Bild 7. Die Klötzchen werde grob auf Maß gefeilt

 

[derPeter]

Bild 8. und 9. Der Umriß der Stahlbacken wird grob angezeichnet

Bild 10. Die Bohrungen für die Nieten sind angekörnt.

Bild 11. Die Nietenbohrungen (3mm) werden in die 1. Backe gebohrt.

Bild 12. Bohrungen auf die 2. Backe übertragen (man könnte das Pärchen auch zusammen verbohren, aber bei der Größe gibt es Probleme beim Zusammenspannen)

Bild 13. und 14. Die Nietbohrungen werden auf die Klinge übertragen.


(Was ewig währt, kann lange dauern!)

 

[derPeter]

Bild 16. 3mm Nieten zum vorläufigen Zusammenstecken der Backen und der Klinge, aus M3 Inbusschrauben gefertigt. Die Schraubenschäfte werden am Ende ausgeglüht und als Nieten verwendet. Kein übles Material für diese Zwecke.

Bild 17. bis 21. Das Backenpärchen wird verschraubt und zusammen bearbeitet, damit alles schön spiegelbildlich wird. Die Backen haben noch Aufmaß und werden nun mit der Klingen zusammen bearbeitet.

(Was ewig währt, kann lange dauern!)

 

[derPeter]

Bild 22. bis 24. Nach dem die Stahlbacken soweit fertig sind, werden die Hornschalen vorgesägt und die Rundung genau in die Stahlbacken eingepaßt.

Bild 25. und 26. Nun können die Bohrungen für die verdeckten Stifte der Hornschalen auf dieselben übertragen werden. Damit ich nicht zu tief bohre, habe ich einfach einen Streifen
Klebeband als Orientierungshilfe um den Spiralbohrer geklebt.

Bild 27. Nun werden kleine Bohrung in das Griffstück gebohrt, um nachher dem Epoxidharz mehr halt zu geben. Das gleiche Bohrbild wird in die Hornschalen übertragen.

Bis zum nächsten Teil.

Gruß, Peter

(Was ewig währt, kann lange dauern!)

 

[Chris Deminie]

Hallo Peter,
tolle Bilder
Binn schon gespannt auf das fertige Messer.
Gruß Chris

 

[MattesB]

Hallo Peter!

Find ich echt klasse, das du dir die Mühe für eine Fotodoku machst.
So kann man als Anfänger ne Menge lernen.
Weiter so, freu mich schon auf ne Fortetzung!

Gruss

Mattes

 

[derPeter]

Da alle Vorarbeiten an der (noch weichen) Klinge soweit erledigt sind,
kann ich nun alles vorbereiten um beim späteren Härten
einen Hamon (Härtelinie) zu erzeugen.

Dazu verwende ich einfachen Schamottemörtel aus dem Baumarkt (den ich noch einen Tick feiner mahle) und etwas Soßenbinder. Ich habe gemerkt, daß dadurch die „Soße“ etwas
sämiger wird, besser an der Klinge hält und sonst auch keine Nachteile mit sich bringt.
(Mischungsverhältnis Mörtel zu Soßenbinder ca. 5:1)

Das Gemisch behutsam mit Wasser anrühren, bis man eine Masse erhält, die nicht
mehr aus dem Rührbecher fließt, wenn man in umdreht.

Ich verteile dann den Mörtel auf dem Klingenrücken etwas dicker und ziehe dann
mit einem Zahnstocher „Nasen“ Richtung Klinge.

Der Mörtel hat am Schluß eine Dicke von ca. 3mm bis 6mm. und muß nun mind.
1 Tag (besser 2 Tage) aushärten, damit kein Wasser mehr enthalten ist.
Sollte der Lehm zu feucht sein, so springt er sehr wahrscheinlich beim Härten in Kohlen!

Also, bis in ca. 2 Tage, dann kann es weitergehen.

Gruß, Peter

 

[sprengeisen]

Echt genial
vielen Dank das Du uns über die Schulter schauen lässt

 

[Rolandge]

Hallo,
schöne Doku.
Bin auf weitere Bilder und das Ergebnis gespannt.
Gruss
Roland

 

[derPeter]

So, nun, nach fast 36 Std., sollte der Lehmmantel gut durchgetrocknet sein.
Meine Frau und ich haben heute das schöne Wetter ausgenutzt und den ganzen Vormittag im Garten gewerkelt. Erst war ich schön müde und hatte überhaupt keine Lust mehr die Klinge zu härten.......aber nach dem ich das Härtefeuer vorbereitet hatte, war die Müdigkeit verflogen

Alles in allem ein "hamonischer" Tag

Weiter gehts!

Bild 31. Die Klinge wird langsam erhitzt

Bild 32. Die Glut ist gut, das Gebläse etwas aufgedreht und die Klinge mit glühender Kohle abgedeckt. Hin und wieder mit einem alten Blechdeckel abdunkeln um die Glühfarbe zu checken. (wird Zeit, daß ich meine größere Esse baue, die alte Gußgrillesse wird langsam zu klein)

Bild 33. bis 35. Klinge abschrecken. Erst ein paar höhere Flammen, dann ist alles vorbei. Ich habe die Klinge solange im Öl geschwenkt, bis sie völlig kalt war. Wie ihr seht habe ich ein leeres Ölfass umgebaut und einen Edelstahldeckel montiert (eine nutzlose Chromarganplatte) damit man , falls es mal brennt, die Flammen schnell ersticken kann.

 

[derPeter]

Nun war ich ja sowas von gespannt, ob der Lehmmantel gehalten hat....
....er hat!

Bild 36. Die Klinge im Lehmmantel nach dem abschrecken.

Bild 37. Der Lehm ist abgekratzt, man kann schon erahnen was da nachher auf der Oberfläche zu sehen ist.

Bild 38. Leider etwas unscharf, aber man kann die Oberfläche nach dem anschmirgeln erkennen.

Bild 39. Nun wird die Klinge ca. 2 Std. bei ca. 200 grad im Backofen angelassen.

Leider hat sich die Klinge beim Härten etwas gekrümmt Ich muß mal sehen, ob und wie sie sich nach dem Anlassen richten läßt.
Es ist nicht viel, aber mich stört es doch.

Morgen geht es dann weiter, bevor ich ab Montag wieder meinem Chef gehöre

Hat jemand einen guten Rat?? Richten ohne glühen!

Gruß, Peter

 

[gast]

Hat jemand einen guten Rat?? Richten ohne glühen!

Hallo Peter,

U. Gerfin hat hier mal einen Beitrag dazu geschrieben.

Gruß Klaus

 

[derPeter]

Hallo Klaus
Vielen Dank für deinen sehr guten Verweis!
Ich habe vorhin versucht die Klinge schonend zu richten.
Fotos habe ich nicht gemacht, aber die Skizze zeigt auch gut, was ich gemacht habe.

Ich habe die Klinge auf der hohlen Seite am Klingenrücken erhitzt, bis die Anlassfarbe gut ins blau überging. Dann habe ich sofort die gegenüberliegende , ballige Seite mit einem nassen Lappen radikal gekühlt.
(die Klinge war schon angelassen, deshalb hatte ich keine Angst vor Rissen)

Die erwärmte Seite war dadurch etwas plastischer und die gekühlte Seite "zog sich" etwas zusammen.

Ich denke mal, daß die Klinge bestimmt etwas an Härte verloren hat, aber das habe ich in Kauf genommen. Meine Testfeile rutscht an der Schneide immer noch ab.

Ergebnis: Die Biegung ist tatsächlich um ca. 50% zurückgegangen!

Die Klinge ist nun immer noch etwas gebogen, aber damit kann und muß ich leben. Nobody is perfect!

Man könnte jetzt noch den Hammer einsetzen, aber mir ist das Risiko zu groß, daß die Klinge vielleicht doch brechen könnte.
Da habe ich doch lieber ein krummes Messer!

Gruß, Peter

 

[gast]

Hallo Peter,

warum normalisierst Du die Klinge nicht und härtest sie erneut?
Wenn der Verzug dann erneut auftritt, kannst Du die warme Klinge direkt nach dem Härten richten.

Vielen Dank für deinen sehr guten Verweis

Es gibt noch einen besseren, den finde ich aber nicht mehr. Dort ging es um eine "Holzhammermethode", ich krieg es aber nicht mehr zusammen wie es genau funktioniert.
Vielleicht findet jemand dieses Posting noch.

Gruß Klaus

 

[Hamurra-e]

Moooment mal! die Klinge ist doch nur Selektiv gehärtet, oder sehe ich das jetzt falsch???
Da dürfte es sogut wie keinen ärger geben wenn du denn Rücken einfach gerade hämmerts, mit meinetwegen Holzhammer und Holzklotz.
Oder du nurtz einen Schraubstock mit dreipunkte Richter.
Sieht so aus---o-----o
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Bei meinen Selektivgehärteten Klingen mach ich das immer so und noch keines ist mir gebrochen. Joshihara machts auch nicht anders
Viel erfolg!

 

[derPeter]

Sonntag ist zwar nicht unbedingt ein Arbeitstag aber seinem Hobby kann man doch nachgehen, oder?
Die Fotodoku geht weiter:

Bild 40. Mit gezielten, wohldosierten Hammerschlägen ist es mir doch noch gelungen, meine Klinge nahezu gerade zu richten! Ein weicher Stahlklotz mit nicht zu großer Freimachung unter der Klinge und ein ballig geschliffener Schlosserhammer funktionieren sehr gut.

Bild 41. der Griffbereich der Klinge wird mit 60er Schleifpapier gesäubert. Die Klebefläche sollte so rau wie möglich sein.

Bild 42. Zusätzlich habe ich die Klebebereiche mit einem Handschleifer und einem kleinen HM-Fräser mit vielen kleinen Furchen versehen. (Schutzbrille tragen!!) So findet das Epoxidharz später optimalen Halt.

Bild 43. Die Bohrungen werden auch noch, so gut es geht, von Zunder befreit.

Bild 44.und 45. Die Schneidfase arbeite ich oft mit einer Diamantfeile vor und zwar so, daß noch ca. 0,2 mm über die ganze Klinge zur Schärfe fehlen. Das funktioniert sehr gut, wenn die Klinge vor dem Härten auf ca. 0,5 mm vorgefeilt wurde.
Eine Naßschleifmaschine besitze ich nicht, aber ich habe sie noch nicht wirklich gebraucht, da es auch gut manuell geht.
Es dauert vielleicht etwas länger, aber ich brauchte noch nie Angst haben, daß die Schneide ausglüht.
Damit man besser sieht, ob die Fase gleichmäßig wird, färbe ich den Bereich einfach mit Edding ein.

Bild 46. Für die weiteren Arbeiten klebe ich die Schneidkante ab. Ich will weder die Schneide noch mich selbst verletzen. Sie ist zwar noch nicht scharf, aber zum Aufspießen reicht es.

 

[derPeter]

Nun bereite ich die Stahlbacken zum Vernieten vor.

Bild 47. Die Nietstifte, aus Inbusschrauben gefertigt, werden weichgeglüht.

Bild 48.und 49. Die Bohrungen in den Stahlbacken werden etwas angesenkt. (Bohrungsdurchm. 3 mm, 90 Grad-Senkung ca. 1x45 grad) Die Nieten sollte pro Seite ca. 2-3 mm überstehen, damit genügend Material zum Stauchen vorhanden ist!

Bild 50. bis 51. Die Backen werden mit der Klinge mit einem leicht balligen Hammer vernietet. Es ist darauf zu achten, daß die Unterlage auch gehärtet ist.
Die Nieten immer abwechselnd von beiden Seiten bearbeiten und auf gleichmäßige Stauchung achten.

Bild 52. Wenn gut vernietet wurde, sitzen die Backen unverrückbar auf der Klinge und nach dem Bündig-schleifen sieht man so gut wie nichts mehr.
Aber Vorsicht! Nicht zu viel wegschleifen, da sonst die Nietköpfe weg sind und die Nieten locker werden.

Gruß, Peter

 

[derPeter]

Nach dem die Backen vernietet sind kann es nun so langsam zum Verkleben der Hornschalen gehen.
Wenn man, so wie ich, mit 5min. Epoxy arbeitet, muß alles gut vorbereitet sein, damit die Verklebung sauber und zügig durchgeführt werden kann.

Bild 53. Die Stifte (verdeckte Nieten) für die Griffschalen werden werden abgelängt.
Vor dem Verkleben bau ich alle Teile probeweise zusammen, um sicher zu gehen, daß alles paßt.

Bild 54. Die Schraubstockbacken habe ich hier mit Balsaholz abgedeckt. So kann ich die Hornschalen optimal zusammenpressen. Das Balsaholz umschließt die Schalen sehr schonend und der Pressdruck wird sehr gleichmäßig verteilt.

Bild 55. Ich lege mir alle benötigten Hilfsmittel griffbereit hin. Das Harz mische ich oft in Erdnußdosen oder, bei kleinen Mengen, in Wegwerf-Schnapsgläschen aus Kunststoff an.
Zum Umrühren benutze ich einfache Schaschlikspieße aus Holz, das geht prima.

Vor dem Auftragen des Harzes erwärme ich es leicht. Dadurch wird es schön dünnflüssig und füllt die kleinsten Ritzen aus. Das fördert eine sehr gute, wasserdichte Verbindung.

Bild 56. Die Teile sind verklebt. Wenn man jetzt etwas vergessen hat, ist es zu spät.

Gruß, Peter

 

[derPeter]

Bild 57. bis 59. Der Horngriff wird nun in Form gebracht. Nähere Erklärungen spare ich mir, das kann sich jeder vorstellen. Nur einen kleinen Tipp habe ich. Sogenannte Hobelfeilen sind ideal für Messing , Kunststoff und Horn. Großer Abtrag, relativ glatte Fläche.

Wenn der Griff fertig ist, kann die Klinge weiter behandelt werden.

Bild 60. Die geschliffene Klinge (Korn 400) vor dem Ätzen

Bild 61. und 62. Die Klinge nach dem Ätzen in Fe3CL

Bild 63. Die Klinge nach dem säubern und schleifen mit einem Schleifschwamm mit sehr feiner Körnung (geschätzte Körnung 600).
Man sieht die Linie recht gut. Polieren kann man sich sparen, da man dadurch die Härtelinie weniger gut erkennt.
(Boaeh!! ist das schwer den Hamon aufs Foto zu bannen!!)

 

[derPeter]

So, ihr lieben....es geht langsam dem Ende zu....

Was jetzt noch zu tun ist? ....Die Klinge chön charf machen!!

Ich benutze dafür 4 Schleifsteine.

Bild 64. von links nach rechts: Handschleifstein Körnung 400 mit weicher Bindung, Schleifstein Körnung 600/800, Schleifstein Körnung 1200/2000, zum Schluß einen Arkansasstein.

(Zum Thema Schleifen halte ich mich geschlossen, da gibt es eine Menge Beiträge!)

Bild 65. und 66. Wenn die Schneide soweit fertig ist, nur noch den feinen Grat auf Leder abziehen. Ich habe einfach einen dicken Streifen Leder mit Chrompolitur bestrichen, das funktioniert gut.
Ssssssst, die Haare fliegen und meine Frau schimpft wieder.
(Enthaarte Männerarme sind abartig) Naja alte Messermacherkrankheit.

Zum Schluß möchte ich euch das fertige Messer nicht vorenthalten.
Verzeiht mir meine Fotos, das kann ich nicht so gut.

Ich hoffe es hat euch etwas Spaß gemacht hier rein zu schauen. Das war eine Menge Arbeit, diese Doku hier einzustellen., aber es hat mir Freude gemacht.

Was sagt ihr zum Ergebnis?

Gruß, Peter

„Was ewig währt, kann lange dauern“

P.S. Wenn ich dann noch Lust habe, zeige ich auch noch kurz, wie die Lederscheide zum Messer entsteht.

Achso, die Maße!
Klingenrückenstärke 3,7mm
Klingenlänge 185mm
Klingenhöhe 33mm
Anschliff keilförmig ca. 26mm hoch
Schneidfase ca. 1,5mm hoch
Gesamtlänge 300mm